Основные принципы организации монтажных работ

После окончания подъема  и установки рулона в вертикальное положение вся такелажная оснастка, необходимая для подъема, снимается. В центре днища устанавливают  постоянную или временную центральную  опору. Если кровля щитовая, то на центральной  опоре устанавливают оголовок, необходимый для опирания щитов кровли. Основание стойки приваривают к днищу.

Для предотвращения внезапного раскручивания рулон обвязывают несколькими витками каната. Временная  мачта, установленная у кромки корпуса, расчаливается в двух направлениях так, чтобы угол между проектным  положением корпуса и расчалками составлял в плане 120о. После окончания  подготовительных работ соединительные планки на рулоне разрезают. Резку производят сверху и заканчивают снизу. Затем, ослабляя натяжение каната, рулон  разворачивают. После этого рулон  подтягивают к краю днища, устанавливают  по риске и закрепляют приваркой.

К корпусу на высоте 400 – 600мм приваривают скобы, к которым  крепится канат, закрепленный вторым концом к трактору. С помощью трактора рулон корпуса разворачивают  и подтягивают к угловым упорам. Для предохранения сворачивания между стенкой корпуса и рулоном  устанавливаю клиновой упор. После  этого производят прихватку развернутого корпуса резервуара к днищу. Затем  приваривают следующую скобу, и  повторяют операцию разворачивания.

Когда корпус резервуара развернут  на 6 – 7м, приступают к монтажу конструкций  покрытия. Монтаж кровельных щитов  производят автомобильным, пневмоколесным или гусеничным краном. Кровельный щит устанавливают одним концом на центральную стойку, а вторым на верх корпуса. К центральной стойке кровельный щит крепят болтами, а к корпусу с помощью временных «ловителей». После подгонки и выверки кровельный щит приваривают.

Вертикальный шов обоих  концов корпуса резервуара сваривают  внахлестку. Подгонку листов друг к  другу производят с помощью различных  приспособлений. Схема разворачивания корпуса резервуара показана на рисунке 6.

 

1.4. Техника безопасности  при монтаже технологических  металлоконструкций.

 

При монтаже технологических  металлоконструкций и нестандартного оборудования рабочие-монтажники имеют  дело со сложными тяжёлыми подъёмами, работают на большой высоте почти  без ограждений, пользуются самыми различными видами монтажных приспособлений, производят работы по соединению монтажных  узлов при помощи болтов и электросварки.

В связи с этим при монтаже  технологических металлоконструкций и нестандартного оборудования необходимо соблюдать следующие основные правила  безопасности.

К верхолазным и другим монтажным работам допускаются  лица не моложе 18 лет. Каждый рабочий  проходит медицинское освидетельствование.

При такелажных работах применяют  канаты, снабженные свидетельством (сертификатом). Канаты, не имеющие свидетельства  об испытаниях, к работе не допускаются.

Закрепленные лебедки  и полиспасты перед началом работы обязательно проверяют на надежность закрепления. При работе с лебедками  особое внимание уделяют исправности  и правильной регулировке тормозов.

Перед началом подъема  конструкции или оборудование обязательно  проверяют. Проверяют правильность строповки, наличие отдельных деталей или инструментов, находящихся на поднимаемом элементе, отсутствие грязи, наледи и ржавчины.

Перед началом монтажа  площадка – монтажная зона –  должна быть ограждена.

Одновременное производство работ в двух и более ярусах по одной вертикали без соответствующих  защитных устройств не разрешается.

Защитные устройства (сетки, козырьки, перила, бортовые ограждения и т. п.) должны быть предусмотрены  проектом производства работ.

Территория строительной площадки в населенном месте во избежание  доступа посторонних лиц должна быть ограждена. На территории строительства  должны быть установлены указатели  проездов и проходов.

Опасные для движения зоны следует ограждать, либо выставлять на их границах предупредительные надписи  и сигналы, видимые как в дневное, так и в ночное время.

Для выполнения работ на высоте более 1, 5м при невозможности или  нецелесообразности устройства настилов с ограждением рабочих мест рабочие  должны быть снабжены предохранительными поясами.

Предохранительные пояса, выдаваемые рабочим, должны иметь паспорта и  через каждые 6 месяцев испытываться статической нагрузкой (300кг) в течение 5 мин. Пояса, находящиеся в работе, должны подвергаться не реже одного раза в 15 дней осмотру. На предохранительном  поясе должны быть обозначены номер  пояса и дата его испытания.

Строповку конструкций следует производить стропами или захватами, грузоподъемность которых соответствует весу поднимаемой конструкции, определяемому по рабочим чертежам. При отсутствии чертежей вес конструкции должен быть определен по ее обмеру.

Для перехода рабочих с  одного места на другое (на высоте) следует  применять монтажные лестницы, переходные мостики и трапы. Передвижение по нижнему поясу фермы или балки  допускается только при наличии  натянутого вдоль них стального  каната для зацепления карабина предохранительного пояса. Канат должен быть натянут  туго, провисание или ослабление его  не допускается.

Канат располагают на 1м  выше пояса и натягивают при помощи винтовой стяжки. Концы каната должны надежно закрепляться за конструкции  при помощи карабинов.

Источник 2

Современные технологии производства резервуарных металлоконструкций

А.А. Катанов

Развитие отечественного топливно-энергетического комплекса (ТЭК) требует наличия резервуарного  парка значительного объема, обеспечивающего  перекачку, хранение, отгрузку нефти  и нефтепродуктов. Имеющийся огромный резервуарный парк страны расширяется за счет возведения новых терминалов и реконструкции существующих мощностей. Внедрение новых технологий и материалов обеспечило возможность проектирования и строительства в России серии резервуаров объемом 100 тыс. м3 для Каспийского Трубопроводного Консорциума и для терминалов на о. Сахалин.

Не стоит забывать, что  резервуарные парки являются потенциальным  источником крупных техногенных  аварий и угрозы от их последствий. Как показывает анализ аварий, произошедших на резервуарных хранилищах за последние  несколько лет, до 40 % их обусловлено  недостаточным качеством изготовления и монтажа металлоконструкций резервуаров. Создание крупных резервуарных парков, являющихся объектами повышенной опасности, предъявляет особые требования к  качеству изготовления и монтажа  конструкций резервуаров.

Для решения этих задач  в г. Кургане создано современное  высокотехнологичное специализированное производство, позволяющее выпускать  листовые и резервуарные металлоконструкции, соответствующие самым жестким  требованиям российских и мировых  стандартов. По результатам-изучения опыта работы заводов металлоконструкций Австрии и Германии специалистами компании "Нефтегазовые системы» была разработана новая технология по подготовке листового и сортового проката для выпуска резервуаров и емкостного оборудования (рис. 1).

При реализации технологии обработки  листового и профильного проката  выполняются следующие операции.

I. Предварительная очистка.

II. Правка, осуществляемая  на семи-валковой листоправильной машине.

III. Предварительная абразивная  обработка листов с нанесением  двухстороннего антикоррозионного  покрытия и маркировки, проводимая  по следующей методике.

1. Предварительная высокотемпературная  сушка горячим газом.

2. Дробеструйная обработка  с помощью турбинных дробеметов на установке дробеметной очистки и грунтовки листового и профильного проката типа Рото-Джет RB 3200 - 5.3 -ЕТА-6/15 (рис. 2). Неподвижные турбины восьмилопастной конструкции с двойным диском и центральным механическим устройством пре-акселерации расположены над и под обрабатываемым листом. Лист перемещается в продольном направлении. Диаметр дроби равен 0,8 мм, качество очистки BSA2.5, дробь возвращается в систему рециркуляции для очистки и дальнейшего использования.

3. Нанесение грунтовки  (шоп-праймера) с помощью краскопультов с возвратно-поступательным перемещением в окрасочной камере; краскопульты расположены сверху и снизу пластинчатого конвейера. Покрытие можно наносить как с одной стороны, так и с двух сторон одновременно. Состав шоп-прай-мера позволяет осуществлять защиту металлоконструкций от коррозионных повреждений и сварку без предварительной очистки кромок. Толщина покрытия равна 15-25 мкм.

4. Сушка обработанных шоп-праймером листов в проходной камере в течение 4 мин.

5. Нанесение необходимой  маркировки с одной стороны  листа (характеристика материала+технологический номер) с помощью промышленного принтера. Система управления маркера связана с общей системой управления цеха, с помощью которой ведется учет каждого обрабатываемого листа. Каждый маркированный лист попадает в систему управления цехом со своим кодом.

IV. Обработка листа и  сортового проката, выполняемая  по следующей технологии.

1. Разметка листов толщиной 4-30 мм под резку на гильотинных  ножницах, осуществляемая вручную  либо на портальной машине  газокислородной резки с помощью  программного обеспечения для  раскроя листов, а также с помощью  пневматического маркера.

2. Раскрой листов, который  может выполняться:

- на гильотинных ножницах HS 30/40, «COLMAL-eura" с рабочей длиной стола 3200 мм (толщина листа не более 40 мм);

- на портальной координатной  машине газокислородной резки  Omnimat L 5000 (толщина обрабатываемого листа не более 100 мм) с возможностью выполнения V-, Х-, Y- и К-образной разделки кромок.

3. Фрезерование кромок листов на кромкофрезерном комплексе PFMTKRLq 450 CNC (Linsinger) (рис. 3) с числовым программным управлением (ЧПУ) в габарит с одновременной разделкой требуемых кромок под сварной шов. Кромкофрезерный станок предназначен для фрезерования продольных и поперечных кромок, которое осуществляется посредством перемещения каретки с фрезерными головками.

В процессе обработки лист жестко закрепляется в центрирующих зажимах первого станка, а фрезерная  бабка, двигаясь вдоль листа, сначала  обрабатывает продольную кромку, затем  разворачивается на 90° и обрабатывает поперечную кромку. Первая обработанная продольная кромка автоматически выбирается в качестве базы для дальнейшей обработки. После обработки кромок лист сдвигается на перегрузочный рольганг перемещается на второй станок, где обрабатываются противоположные кромки.

Такой технологический процесс  обработки кромок листа имеет  следующие преимущества:

- жесткая конструкция,  работающая с минимальной вибрацией,  гарантирует высокую эффективность  резания и длительный срок  службы;

- технология фрезерования  отражает новые качественные  требования (от сварных швов до  материалов);

- механическая поверхность  имеет меняющуюся структуру без  волосных трещин;

- может достигаться точный  профиль формы с жесткими допусками  для того, чтобы подойти к точному  зазору между свариваемыми кромками;

- с использованием фасонной  фрезы профиль можно обработать  за одну установку листа;

- стружка легко убирается  с помощью транспортеров;

- фрезерная бабка оснащена  копировальным устройством, точность  обработки кромок может обеспечиваться  и постоянно, и при «волнистости»  листа.

Минимальные и максимальные размеры обрабатываемого листа  следующие: длина - соответственно 2500 и 12000 мм ширина - соответственно 1000 и 3000 мм, толщина - соответственно 6 и 60 мм. Скорость фрезерования равна 15000 - 10000 мм/мин. Точность обработки для листа: ширина и  дли ± 1 мм; для разделки кромок: высота фаски - ± 0,5 мм, высота кромки с профилем X - + 0,2 мм, угловой допуск - ± 1.

V. Вальцовка обработанного  проката на двух четырехвалковых листогибочных машинах с ЧПУ МН 335 F и МН Зб5 («MG»). Обработанный лист перемещается краном на приемный рольганг гибочной машины, с которого втягивается в вальцы. Машины позволяют осуществлять вальцовку листа толщиной до 65 мм и оснащены гидравлическими системами конической гибки. Обе машины оснащены боковыми поддерживающими суппортами с возможностью горизонтального позиционирования.

VI. После обработки на  листогибочной машине готовые  прямоугольные листы с рельсовой  тележки краном переносятся в  зону склада готовой продукции  и укладываются в стальные  ложементы.

VII. Гибка прокатных профилей осуществляется на установке AR200 («MG»),

VIII. Резка прокатных профилей  выполняется на ленточных пилах  итальянского производства и  пресс-ножницах отечественного производства.

IX. Резка фасонных листов  и роспуск стандартных листов  на мелкие пластины осуществляются  на координатной машине газокислородной  резки Omnimat L 5000 с ЧПУ (рис. 4), оснащенной раскройно-вытяжным столом ЕСОТАВ с равномерным распределением давления. Параметры стола следующие:

- общий размер 3100x12600 мм; - высота - 700 мм;

- расстояние между секционными  отсасывающими камера-- 520 мм;

- расстояние между рамами  для укладки листа, включая  режущие и несущие ребра, - 260 мм.

Трехрезаковый блок машины позволяет осуществлять V-, Х-, Y- и К-образную обработку кромок и снятие фаски на листе размером до 60 мм.

Х. Изготовление комплектующих  изделий металлоконструкций на участке  механической обработки, включающем станки: токарно-винторезные, вертикально-фрезерный, кон-сольно-фрезерный, радиально-сверлильный  и вертикально- сверлильные.