Шпаргалка по "Организации производства"

- К обслуживающим процессам относятся технический контроль хода основного и вспомогательных тех. процессов, внутризаводские транспортировка и складирование

Принципы организации:

    В основе организации производственного процесса лежит рациональное сочетание  в пространстве и во времени всех его основных, вспомогательных и обсуживающих процессов.

    Выделяют следующие принципы:

1. Принцип специализации, характеризуется произведением трудоемкостью на операциях за месяц к объему выполняемых операций (норм) за месяц на действительный фонд времени рабочих.
2. Принцип пропорциональности
3. Принцип параллельности
4. Принцип прямоточности
5. Принцип непрерывности
6. Принцип ритмичности (в зависимости от плана производства)

    Соблюдение этих принципов является необходимым, для достижения наибольшей эффективности ПП и производственного цикла в целом.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА В ПРОСТРАНСТВЕ И ВО ВРЕМЕНИ.

    Производственным циклом называется – интервал календарного времени от начала до окончания технологического процесса, независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей.

    Технологический цикл – это время выполнения технологических операций в производственном цикле.

    Операционный цикл – время выполнения одной операции.

    Длительность производственного цикла состоит из двух основных элементов: рабочего времени и перерывов.

 

    Рабочее время состоит из времени выполнения операции и времени естественных процессов.

    Рабочие перерывы – перерывы порционности и ожидания между сменами.

  В машиностроении различают 3 основных вида движения предметов труда:

1. Последовательный
2. Параллельно-последовательный
3. Параллельный

Последовательный  Тпос=n∑tштi/C прi

n-величина партии деталей,m-число операций в технологическом процессе,С пр- принятое число рабочих место i-той операции

Параллельно- последовательная

Тпп =n∑ti/С пр – (n-β) ∑ t i min/С пр i

П-размер транспортной партии

t i min - Наименьшая норма времени между каждой i-той парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования

Параллельная

Т пар = (n-p) t i max/С пр i+n ∑tштi/C прi

Норма времени  i-той операции максимальной по продолжительности.

    Сущность последовательного метода заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии детали на предыдущей операции.

    Параллельно-последовательный этот вид движения предусматривает частичное совмещение времени выполнения смежных операций, при этом вся изготавливаемая партия проходит через каждую операцию без перерыва, передача заготовок с предыдущей на  последующую операцию , производится не целыми партиями , а частями (транспортную, или передаточную).

    Параллельный вид движения характеризуется отсутствием или незначительной величиной (наличием) перерывов.

    Правила построения графиков при параллельно-последовательным движением:

- Строится график движения всех передаточных партий на первой операции без перерывов

- Построение на последующей может быть по двум правилам.

• Операционный цикл на последующей операции больше чем на предыдущей, построение начинается с момента передачи первой передаточной партии. Справа откладывает график.
• Операционный цикл меньше чем на предыдущей, построение начинается с момента передачи последней передаточной партии с предыдущей , вправо откладывается время обработки последней партии, а влево всех остальных.

8. Организация  поточного производства

    Поточным производством называется форма организации производственного процесса, основанная на ритмичности, повторяемости, согласованности во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности техпроцесса . Для поточного производства характерны следующие принципы организации:

1. Специализация
2. Прямоточности
3. Непрерывности
4. Параллельности
5. Ритмичности

    Принцип специализации воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенного для обработки одного закрепленного  за данной линией предмета труда (однопредметная поточная линия) или нескольких однородных предметов (многопоточная поточная линий)

    Принцип прямоточности реализуется в размещении оборудования и рабочих мест в порядке следования операций техпроцесса.

    Принцип непрерывности осуществляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе оборудования без простоев – такая линий называется непрерывно-поточная. В тех случаях, когда равенство производительности не достигается на всех операция ПП непрерывность нарушается, такая линия называется прерывно-поточная или прямоточная.

    Принцип параллельности проявляется в параллельном виде движения изделий по операциям и одновременной обработке данных единиц изделия, находящихся на разных операциях производственного процесса.

    Принцип ритмичности проявляется в ритмичном выпуске продукции с линии и в ритмичном повторении операции на каждом рабочем месте.  По способу поддержания ритма различают с регламентированным  и свободным ритмом.

9. Основы  расчета НПЛ

    Исходными данными для расчета НПЛ является программа выпуска за определенных отрезок времени (год, квартал, месяц, день) программа запуска Nзапуска  = N выпуска *100/(100-а)

a – процента технических потерь при наладке оборудовании, брака

и  действительный фонд времени

1. Особенности  организации НПЛ

Основными параметрами  НПЛ является:

• такт – r = Fд*60/N
• количество рабочих мест Сi = ti/r
• К з.о. = Cрi*100%/Сi - коэффициент загрузки оборудования, допускается погрешность в 10-12%

Скорость  конвейера v=l₀/r

l_{0 –} шаг конвейера

P – транспортная партия, шт.

Vк= l₀/rP

2. Организация прямоточных линий

    Прямоточные линии применяются в тех случаях, когда при проектировании ПП не удается достичь синхронизации.

    Пример: на участке обрабатывается 184 детали в сутки. Участок работает в 2 смены, по 8 часов. Норма времени: t1=2,9 t2=2,3  t3=6,2 и t4=4,21 мин

   Рассчитать численность рабочих, количество оборудования на операцию, составить план-график оборудования и рабочих, рассчитать  эпюры оборотных задел

1. Особенности организации непрерывных поточных линий

1. Синхронизация  - это процесс согласования длительности цикла с тактом линии. При непрерывно-поточном производстве нормы времени операции равными или кратными такту, изделие перемешается от операции к операции без пролеживания. За каждым рабочим местом закреплены определенные постоянные операции.

Условия синхронизации:

• T1/C1=T2/C2=Tn/Cn=r

    Различают предварительную синхронизацию процесса, выполняемую в период проектирования линии и окончательную синхронизацию, осуществляемую во время отладки линии в цеховых условиях.  Предварительная синхронизация достигается подбором методов выполнения операции, оборудования, технологической оснастки, режимом обработки и структуры операции. На этапе проектирования допускается отклонение в загрузке рабочего места перезагрузка/недогрузка на 10-12%. Разность загрузки рабочих мест должна быть ликвидирована при отладке линии путем внедрения организационно-технических мероприятий, повышающих производительность труда на перегруженных рабочих местах, т.е. при окончательной синхронизации процесса. При окончательной синхронизации на перегруженных операциях  обычно стараются применить средства малой механизации, высокопроизводительную оснастку, рациональную планировку рабочего места, при этом учитывается не только продолжительность технологических операций, но и другие элементы времени.

2. Регламент работы, для обеспечение ритмичной работы на линии необходимо установить определенный регламент, который долен предусматривать величину укрупненного ритма, порядок работы на каждом рабочем месте, последовательность и периодичность перехода рабочих-совместителей по обслуживанию ими станка, размер и динамику заделов. Необходим условием организации многостаночного оборудования Поточной лини является превышение машинного времени и времени занятости рабочего  t маш >t з.р. , которое включает время ручных, машинно-ручных приемов работы, время переходов, время активных наблюдений.

Tз.р=t в.н. +t .в.п. +t перехода +t активных наблюдений  à нормы

    При многостаночном обслуживании необходимо чтобы обсуживаемые станки автоматически выключались после окончания цикла обработки, многостаночник должен быть освобожден от выполнения вспомогательных работ по обслуживанию рабочего места. Н=Т ц(длительность цикла)/Т зан.

    Длительность цикла = T маш +Т вспом. неперык.+Т всп. Перекрыв

Т простоя рабочего= Т норма-Н *Т занятости

Т простоя = Т ц –(Т маш-Т з.н.)>-1

 

12. Планировка  поточной линии (виды планировок, многостаночное обслуживание)

    Планировка поточной линии сочетается с выбором транспортных средств и конфигурацией линии. Она должна обеспечить прямоточность, удобство работы для всех рабочих, кратчайшее расстояние перемещение рабочих-многостаночников при обслуживании закрепленных за ним станков, возможность подачи предметов на недогруженные станки и при необходимости возврат инструмента и приспособлений на первую операцию. Форма зависит от конструкции и площади производственного здания. Под структурой поточной линии в общем виде следует понимать входящий в состав ее рабочие места, транспортные средства и другие устройства, и производственные взаимосвязи между ними. При комплектовании поточной линии желательно добиться прямоточности (прямого расположения оборудования).

    В поточном производстве важное значение имеет выбор транспорта. Он должен обеспечивать бесперебойную работу потока, ритмичность выпуска, временное хранение межоперационных заделов, быть простым, надежным в работе, дешевым в изготовлении и эксплуатации.

    При многостаночном обслуживании необходимо чтобы обсуживаемые станки автоматически выключались после окончания цикла обработки, многостаночник должен быть освобожден от выполнения вспомогательных работ по обслуживанию рабочего места. Н=Т ц(длительность цикла)/Т зан.

    Длительность цикла = T маш +Т вспом. неперык.+Т всп. Перекрыв

Т простоя рабочего= Т норма-Н *Т занятости

Т простоя = Т ц –(Т маш-Т з.н.)>-1

13. Методы  снижения монотонности(Шведский, Германский и Японские методы)

    Снижение монотонности:

1. Шведский метод, вместо конвейерной сборки применяется полустендовый групповой метод, весь процесс разделяется на укрупненные операции, выполнение которых получается в специализированной группой бригаде, сборочное производство размещается в здании многоугольной формы, в котором по всему периметру выполняются сборочные операции, а в середине склад. Члены бригады самостоятельно распределяют работы, чтобы выполнение задание по сборку было в установленные сроки. Главный принцип – темп задает коллектив, а не автоматика.
2. Японский метод, японцам не приемлемы два метода, так как их производство удлинялось, и отказ от конвейера их не устраивал. Поэтому они разработали сой метод не отказываясь от конвейера в его классическом понимании сохраняя его параметры, каждый рабочих на конвейере осваивал 10 операций которые они в состоянии выполнять в высоком темпе в заданной скорости конвейера, переход от операции к операции происходит  несколько раз в день, каждое рабочее место оснащается кнопкой отключения конвейера для тех рабочих, которые не успевают качественно выполнить операцию или ощущают явные перегрузки. Норма простоя конвейера 20 минут в смену. Каждые 2 часа на конвейере работники меняются местами для снижения утомляемости. Преимущества: короткий производственный цикл, не требуются дополнительные капитальные вложения, высокая степень разнообразия рабочих движений, высокая квалификация работников, высока производительность труда.
3. Немецкий метод, на непрерывно-поточной линии создаются гибкие производства (гибкие автоматизированные линии) и ручные участки, рабочие места располагаются по обеим сторонам линии, оборудованные резервные места для новичков, облегчается выработка новичков, снижается текучесть кадров, снижаются простои оборудования. Каждая бригада сама перераспределяет  компоновку операций исходя из характера операций.