Анализ использования рабочего времени с помощью метода самофотографии

 

 

Из таблицы видно, что силы подач  равны:

,

.

Исходя из технических характеристик  станка, определённые силы подач не противоречат требованиям, т.е. не превышают 360 кг.

 

 

 

 

 

5. Определяем мощность, необходимую для резания

Предел прочности при растяжении, кг/мм2			Жаропрочная сталь Х16Н9Т	Подача, мм/об до:
58	59-97	97
Твердость по Бринелю НВ
165	166-277	277
Глубина резания, мм до:
2,0	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5		1,9	-	-	-	-	-	-	-	-
2,4	2,0	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2		1,5	1,9	-	-	-	-	-	-	-
2,8	2,4	2,0	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96		1,2	1,5	1,9	-	-	-	-	-	-
3,4	2,8	2,4	2,4	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6	0,75		0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-	-	-
4,0	3,4	2,8	2,4	-	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47	0,6		0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-	-
4,8	4,0	3,4	3,4	-	-	-	-	-	0,25	0,3	0,37	0,47		0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-	-
5,7	4,8	4,0	3,4	-	-	-	-	-	-	0,25	0,3	0,37		0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-	-
6,8	5,7	4,8	4,0	-	-	-	-	-	-	-	0,25	0,3		0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9	-
8,0	6,8	5,7	5,7	-	-	-	-	-	-	-	-	0,25		0,3	0,37	0,47	0,6	0,75	0,96	1,2	1,5	1,9
Скорость резания, м/мин				Мощность резания, кВт
70				-	1,0	1,2	1,4	1,7	2,0	2,4	2,9		3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17
86				1,0	1,2	1,4	1,7	2,0	2,4	2,9	3,4		4,1	4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20
106				1,2	1,4	1,7	2,0	2,4	2,9	3,4	4,1		4,9	5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20	24
131				1,4	1,7	2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9		5,8	7,0	8,3	10,0	12	14	17	20	24	-
162				1,7	2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8		7,0	8,3	10,0	12	14	17	20	24	-	-
200				2,0	2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0		8,3	10,0	12	14	17	20	24	-	-	-
245				2,4	2,9	3,4	4,1	4,9	5,8	7,0	8,3		10,0	12	14	17	20	24	-	-	-	-
Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от переднего угла и главного угла в плане								Угол резца, град					Передний угол				+10			- 10
													Угол в плане				45 - 90			45 – 90
								Поправочный коэффициент К									1,0			1,2

 

Из таблицы видно, что величина мощностей равна:

 

 

Определённые мощности по таблице  не превышают максимально допустимую мощность станка (10 кВт).

6. Далее определяем величину перебега инструмента, используя таблицу:

Тип резцов и характер обработки	Способ резания	Угол резца в плане, град. (g)	Глубина резания, мм (t)
			1	2	4	6	8	10	12	16	20
			Врезание и перебег, мм (l1,2)
Проходные, подрезные и раточные	-	45	2	3,5	6	6	11	13	15	18	24
		60	2	2,5	4	5	7	8	9	11	16
		75	2	2,5	3	4	5	6	6	7	10
		90	3 – 5
Отрезные и прорезные	-	-	2 – 5

 

Определённые по таблице размеры перебега инструмента равны

- 2 мм, - 3-5 мм, берем максимальное значение – 5 мм.

7. Исходя из полученных данных :

 

 

 

можно рассчитать .

_{8. Далее найдем вспомогательное время:}

,

где  - время на установку и снятие детали (время на установку, закрепление, выверку, раскрепление и снятие детали; в этот комплекс входит время на пуск и остановку станка);

- время, связанное с переходом  (время на подвод инструмента,  установку на размер по лимбу или по пробной стружке, включение и выключение подачи, отвод инструмента в исходное положение);

- время на контрольные измерения  (время на окончательные и пробные  измерения);

- время на межоперационные  действия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вспомогательное время  на установку и снятие деталей  при работе в центрах, мин

 

Установка вручную								Подъемником
№ позиции	Способ установки деталей	Условия выполнения работы	Вес детали, кг. до:
			0,5	1	3	5	8	12	20	30
1	В центрах	Без надевания  хомутика	0,17	0,18	0,20	0,24	0,26	0,29	0,34
2		С надеванием хомутика	0,21	0,23	0,25	0,28	0,33	0,37	0,43	1,8
3	В центрах с ведущим передним центром		0,18	0,19	0,22	0,26	-	-	-	-

 

=0,26 мин

 

 

Вспомогательное время, связанное  с переходом

 

№ позиции	Характер обработки Способ установки резца на стружку		Время на проход при продольной обточке  или расточке Время на комплекс приемов
				Измерительный инструмент	Измерительный диаметр, мм. до	Высота центров станка, мм. до:
						125		200		300
						Способ перемещения суппорта
						автоматический	ручной	автоматический	ручной	автоматический	ручной
						время, мин
1	Продольная  обточка или расточка	Резцом, установленным на размер		-	-	0,05	0,09	0,06	0,10	0,07	0,12
2		с установкой резца	по лимбу  с точностью 0,2 мм	-	-	0,11	0,15	0,13	0,17	0,15	0,20
3			по упору или по лимбу грубо	-	-	0,09	0,13	0,11	0,15	0,13	0,18
4		С предварительным примером		кронциркуль	100	0,30	0,34	0,32	0,56	0,35	0,40
					300	0,36	0,40	0,38	0,42	0,41	0,46

 

= 0,13 мин

- время на контрольные измерения не учитывается, т.к. это черновая обработка.

- время на межоперационные действия также не учитывается, т.к. в условии сказано не учитывать приемы, не вошедшие в комплекс.

мин

 

 

9. Найдем оперативное время в  обоих случаях:

 

 

10.Используя  таблицу, найдем время на подготовительно – заключительные работы, на обслуживание рабочего места и на отдых и личные надобности:

 

Подготовительно-заключительное время,

время на обслуживание рабочего места,

отдых и естественные надобности

 

I. Подготовительно-заключительное время

 

№ позиции	Способ установки детали	Количество режущего инструмента	Высота центров станка, мм. до:
			125	200	300
			Время, мин
А. На наладку станка, инструмента  и приспособлений
1	В центрах	2	6,0	7,0	8,0
2		4	8,0	9,0	10,0
3	В патроне самоцентрирующем или пневматическом	2	7,0	8,0	12,0
4		4	9,0	10,0	14,0
В. На дополнительные приемы
№ позиции	Наименование приемов		Высота центров станка, мм. до:
			125	200	300
			Время, мин.
5	Установка упора		1,0	1,5	2,0
6	Установка копира		4,0	4,0	5,0
7	Установка люнета с регулировкой		2,0	2,7	3,8
II. Время на обслуживание рабочего места
8	Процент от оперативного времени		2,0	2,5	3,0
III. Время перерывов на отдых и естественные надобности
9	Процент от оперативного времени		4,0	4,0	4,0

 

 

 

 

 

 

 

 

Рассчитаем штучное и штучно – калькуляционное время:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В ходе курсовой работы был проведен анализ использования рабочего времени, который включал:

-    рассмотрение теоретических  основ использования рабочего  времени,

- анализ использования рабочего  времени с помощью метода самофотографии.

При проведении самофотографии были найдены потери рабочего времени, а  именно опоздание преподавателя  в аудиторию после звонка, что  является нарушением трудовой дисциплины и  составило в сумме 9 минут.

Были предложены мероприятия по устранению этих потерь: контролировать нахождение преподавателя в аудитории после звонка, чтобы не нарушать трудовую дисциплину. Срок внедрения этого мероприятия  - 1 неделя.

В ходе расчетной части курсовой работы был проведен расчет штучного и штучно – калькуляционного времени.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Алексеева Л.В. Нормирование труда конструктора. – М.: Экономика, 1982.
2. Арон Е.И. Методы исследования и проектирования организации труда на предприятии. – М.: Экономика, 1972.
3.   Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ–1): Методические и нормативные материалы. – М.: Экономика, 1989.
4. Беклешов В.К., Завшен П.Н. Нормирование труда в НИИ и КБ. – М.: Экономика, 1973.
5. Бочаров Ю.Г. Нормирование труда и производственных процессов в черной металлургии. – М.: Металлургия, 1981.
6. Воротников В.В. Павленко А.П. Организация и нормирование труда при многостаночном обслуживании. – М.: Экономика, 1982.
7. Гальцов А.Д. Организация работы по нормированию труда на машиностроительном предприятии. – М.: Машиностроение, 1984.
8. Гальцов А.Д. Нормирование и основы научной организации труда в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1973.
9. Генкин Б.М. Организация норм труда. – М.: Экономика, 1982.
10. Джурабаев К.Г. Особенности нормирования труда при освоении производства. – М.: Экономика, 1979.
11. Задачник по научной организации и нормированию труда в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1984.
12. Звягин А.А. Нормирование инженерных работ. – М.: Экономика, 1975.
13. Лясников И.А., Никитин А.В. Сборник задач по экономике, организации и нормированию труда в промышленности. – М.: Экономика, 1981.
14. Межотраслевые методические рекомендации по нормированию труда в период освоения производства. – М.: НИИтруда, 1976.