Разработка технологического процесса изготовления стола для компьютера

(Карта технологического  процесса, отдельно на листе формата  А3 – Таблица 8)

 

 

 

2.7. Расчет потребного  количества оборудования

При расчете потребного количества оборудования необходимо привести формулы  для расчета производительности с расшифровкой входящих в них  параметров и указанием числовых значений постоянных параметров.

Расчет потребного количества оборудования для выполнения запроектированных  технологических операций по изготовлению изделия производим отдельно для  каждого наименования оборудования (станка, линии) на годовую программу  выпуска изделий по следующей  методике :

1. Рассчитываем сменную производительность  станка (линии) при выполнении  соответствующих технологических  операций.

2. Определяем норму времени Н_врi на выполнение операции на станке (линии) отдельно для каждого наименования изготавливаемых деталей (сборочных единиц) по формуле:

3. Рассчитываем потребное  количество станков-часов (Т Определяем расчетное количество оборудования (N_p, шт.), ст. ч) на годовую программу выпуска изделий по формуле:

где m – количество наименований деталей (сборочных единиц), изготавливаемых на станке (линии); Н_врi – норма времени на выполнение операции на станке (линии) при изготовлении детали (сборочной единицы) i-го наименования, мин; N_гi – годовая программа выпуска детали (сборочной единицы) i-го наименования, шт. (i = l, 2…).

4. Определяем расчетное  количество оборудования (N_p, шт.) данной марки на годовую программу выпуска деталей (сборочных единиц) по формуле:

где Тд – действительный годовой фонд времени работы оборудования; Тд = 1984 ч при односменной работе, Тд = 3968 ч при двухсменной.

Полученное значение n_р округляем до целого числа n_пр.

5. Рассчитываем процент  загрузки оборудования (Пз, %) по формуле:

где n_пр – принятое количество оборудования, шт.

При выборе значения n_пр необходимо допускать перегрузку оборудования до 5 % (П_з = 105 %), она будет компенсироваться за счет повышения производительности труда.

Результаты расчета производительности линии, оборудования, норм времени, потребного количества и процента его загрузки приводим отдельно для каждого наименования оборудования в виде таблицы 9.

После этого составляем сводную ведомость технологического оборудования в виде таблицы 10.

 

2.7.1. Расчет производительности  оборудования

Рассчитываем сменную  производительность станка (линии) при  выполнении соответствующих технологических  операций.

1. Форматно-раскроечный станок Formula S30:

Сменная производительность однопильных форматнораскроечных станков с кареткой (заг./смен):

где Т_см – продолжительность смены, Т_см = 480 мин; U – скорость подачи, м/мин; при ручной подаче U = 6.10 м/мин; K_р – коэффициент использования рабочего времени, K_р = 0,7; l_п – общая длина пропила, приходящаяся на одну заготовку, определяемая по карте раскроя, м.

 

2. Кромкооблицовочный станок Olimpic K201:

Сменная производительность станка для одностороннего облицовывания  кромок (заг./смен):

где U – скорость подачи, принимают по технической характеристике станка, в среднем: U = 6.10 м/мин; K_р = 0,7; l_о – общая длина облицовываемых кромок заготовки, м.

3. Сверлильный многошпиндельный горизонтально-вертикальный станок СГВП-1:

Сменная производительность многошпиндельного сверлильного станка, типа СГВП-1 и др. (заг./смен):

где K_р = 0,7; t0 – цикл одного прохода заготовки через станок, с; t₀ = 5.12 с; m – количество проходов заготовки через станок, шт.

 

Расчеты (расчеты выполняем в соответствии с характеристикой КТГ для каждой группы деталей по КТГ):

1. Рассчитываем потребное  количество форматно-раскроечных станков Formula S30:

а) сменная производительность форматно-раскроечного станка Formula S30:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3
КТГ-4

 

б) определяем норму времени  Н_врi на выполнение операции на станке:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3
КТГ-4

в) рассчитываем потребное количество станков-часов (Т_п, ст. ч) на годовую программу выпуска изделий:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3
КТГ-4

г) определяем расчетное количество оборудования (N_p, шт.):

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3
КТГ-4

Итак, Принимаем – 2 станка.

д) рассчитываем процент загрузки оборудования (Пз, %):

2. Рассчитываем потребное количество кромкооблицовочных станков Olimpic K201:

а) сменная производительность кромкооблицовочного станка Olimpic K201:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3
КТГ-4

 

б) определяем норму времени  Н_врi на выполнение операции на станке:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3
КТГ-4

в) рассчитываем потребное количество станков-часов (Т_п, ст. ч) на годовую программу выпуска изделий:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3
КТГ-4

г) определяем расчетное количество оборудования (N_p, шт.):

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3
КТГ-4

 

Итак, Принимаем – 2 станка.

д) рассчитываем процент загрузки оборудования (Пз, %):

3. Рассчитываем потребное количество сверлильных многошпиндельных горизонтально-вертикальных станков СГВП-1:

а) сменная производительность сверлильного многошпиндельного горизонтально-вертикального станка СГВП-1:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3

 

б) определяем норму времени  Н_врi на выполнение операции на станке:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3

в) рассчитываем потребное количество станков-часов (Т_п, ст. ч) на годовую программу выпуска изделий:

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3

г) определяем расчетное количество оборудования (N_p, шт.):

КТГ-1:
КТГ-2:
КТГ-3

 

Итак, Принимаем – 2 станка.

д) рассчитываем процент загрузки оборудования (Пз, %):

Полученные данные занесем  в таблицы 9 и 10.

 

Таблица 9 - Расчет потребного количества оборудования

Наименование  оборудования	Наименование  детали	Псм, шт./см	Нвр.i, мин	Nгi, шт.	Тп, ст.ч.	Тд, ч	Np, шт.	Nпp, шт.	Пз, %
Форматно-раскроечный станок Formula S30	КТГ-1	2087	0,230	600000	2300	3968	0,58
	КТГ-2	841	0,571	200000	1903	3968	0,48
	КТГ-3	1344	0,357	300000	1785	3968	0,45
	КТГ-4	1074	0,447	100000	745	3968	0,19
						Итого:	1,7	2	85
Кромкооблицовочный станок Olimpic K201	КТГ-1	3018	0,160	600000	1600	3968	0,40
	КТГ-2	1362	0,352	200000	1173	3968	0,30
	КТГ-3	1512	0,317	300000	1585	3968	0,40
	КТГ-4	1253	0,383	100000	638	3968	0,16
						Итого:	1,26	2	63
Сверлильный многошпиндельный горизонтально-вертикальный станок СГВП-1	КТГ-1	1260	0,381	600000	3810	3968	0,96
	КТГ-2	1260	0,381	200000	1905	3968	0,48
	КТГ-3	2520	0,190	300000	950	3968	0,24
						Итого:	1,68	2	84

 

 

Таблица 10 - Сводная ведомость потребного оборудования

Оборудование	Количество на годовую программу		Загрузка, %
	расчетное	принятое
Форматно-раскроечный станок Formula S30	1,7	2	85
Кромкооблицовочный станок Olimpic K201	1,26	2	63
Сверлильный многошпиндельный горизонтально-вертикальный станок СГВП-1	1,68	2	84

 

 

2.8. Расчет норм расхода основных и вспомогательных материалов

 

К основным материалам в  производстве изделий относят материалы, которые входят в состав изделия. К вспомогательным материалам относят  материалы, которые используют при  производстве изделия, но не входят в  его состав (например, шлифовальная шкурка, растворители и пр.).

Расчет норм расхода основных и вспомогательных материалов приводится ниже.

 

2.8.1. Расчет норма расхода плитных и облицовочных материалов

 

Нормы расхода древесностружечных (ДСтП) и древесноволокнистых (ДВП) плит рассчитываются в квадратных метрах с точностью до третьего знака после запятой.

Норму расхода кромочного пластика рассчитываем в метрах с  точностью до второго знака после  запятой.

Норму расхода материалов, применяемых при изготовлении изделий, рассчитываем для всех деталей или сборочных единиц в соответствии со спецификацией деталей независимо от принадлежности их к определенной КТГ. При этом размеры деталей и заготовок переписываем из спецификации, составленной ранее – таблица 2. Коэффициент, учитывающий процент технологических отходов K_то, определяем по формуле:

где П_то – утвержденный процент технологических отходов заготовок, принимаемый по приложению 8 [4, с. 50].

Коэффициент полезного выхода заготовок K_пв определяют по формуле:

где П_пв – процент полезного выхода заготовок из соответствующих материалов (пиломатериалов, ДСтП, ДВП, шпона строганого или лущеного и т. п.), принимаемый по приложению 8 [4, с. 50].

Расчеты норм расхода материалов на изготовление изделия выполняем  в табличных формах (таблица 12). Общий расход каждого материала на изготовление изделия по видам и толщине подсчитываем, суммируя данные соответствующих строк графы 21.