Бережливое производство

 
Автор: Сария Хабибуллина

НА «КАМАЗЕ» СЭКОНОМИЛИ 5,7 МЛРД. РУБЛЕЙ БЛАГОДАРЯ СИСТЕМЕ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА

19.03.2013 
Источник: Деловой Квартал 
 
«Камаз» подвел итоги развития производственной системы (PSK). 2012 год оказался успешным в этом направлении. После внедрения системы бережливого производства предприятие сэкономило 5,7 млрд. рублей. Хотя по плану должно было сберечь 4,7 млрд. рублей, сообщает пресс-служба «Камаза». 
 
Надо отметить, что камазовцы активно работают в этом направлении. В течение года подали 247 тыс. предложений по улучшениям (в среднем 4,5 на человека), и 215 тыс. 379 из них инициатив внедрили. 
 
Также открыли 4420 кайдзен-проектов, из них 3361 внедрили. Все, кто приходит на работу в «Камаза» проходит обучение PSK. Кстати, в прошлом году  8 тыс. 720 новичков прошли обучение по системе. 
 
В целом, с 2006 года экономический эффект от PSK составляет 22,5 млрд. рублей. Причем, затраты на развитие самой PSK составили всего 0,68% от этой суммы. 
 
Автор: Гульнара Абдуллина

ИЖЕВСКИЙ АВТОЗАВОД: РОСТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА

31.03.2013 
Источник: Пресс-служба Ижевского автозавода 
 
Ижевский автомобильный завод продолжает планомерно повышать эффективность организации производственных и логистических процессов. На участках сборочного цеха предприятия активно внедряются принципы кайдзен. В основе этой японской производственной философии - получение максимального эффекта при минимальных затратах. Для производственного процесса это означает снижение трудоемкости и увеличение эффективности использования рабочего времени. Результат - рост производительности труда и снижение себестоимости автомобилей LADA.  
 
Центр повышения эффективности производства начал работать на Ижевском автозаводе в ноябре 2012 года. За это время разработаны и внедрены изменения в организацию производственных процессов на участке сборки дверей и линии сборки салона автомобилей LADA Granta (TRIM):

• непроизводительные потери на участках сборки дверей и TRIM уменьшились на 16%; доля общего полезного времени сборочных операций выросла до 85%;
• существенно улучшилось качество производственного процесса - минимизировано количество случайных дефектов, возникающих за счет перемещения комплектующих по линии;
• трудоемкость по участкам снизилась на 5,8%;
• DSTR (показатель эффективности организации производства, применяемый для оценки на заводах Альянса Renault-Nissan) по цеху сборки улучшился на 5,3%;
• за счет достигнутой экономии операторам, работающим на данных участках, выплачивается дополнительная премия.

Задача специалистов завода в 2013 году - реализация комплекса мероприятий на всем сборочном производстве, включая участок подсборки панели приборов и двигателей и продолжение оптимизации рабочего процесса.