Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства

• необходимость данного оборудования;
• удельный вес неустановленного оборудования;
• удельный вес оборудования, находящегося в ремонте;
• средний возраст технологического оборудования (по группам);
• удельный вес физически изношенного оборудования;
• коэффициент сменности работы технологического оборудования;
• коэффициент использования оборудования по производительности (по группам);
• коэффициент использования оборудования во времени (по группам);
• анализ фондоотдачи;
• анализ структуры активной части основных производственных фондов;
• анализ уровня механизации производства;

4. разработка предложений по совершенствованию форм организации производства, производственной и организационной структур предприятия;

5. разработка предложений по улучшению использования оборудования (по видам);
6. разработка норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения и капитального строительства;
7. разработка норм потребности в запасных частях для технологического оборудования;
8. разработка норм потребности в различных видах материалов и энергии для технологического оборудования и других элементов производственных фондов (ОПФ);
9. расчет потребности в производственных площадях для ремонтного хозяйства;
10. расчет потребности в трудовых ресурсах для ремонтного хозяйства и фонда заработной платы для них;
11. расчет показателей планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования (по видам):

• анализ соблюдения ППР на предприятии;
• структура межремонтного цикла по видам    оборудования;
• продолжительность межремонтного периода;
• трудоемкость ремонтов оборудования (по видам ремонта и видам оборудования);
• потребность по видам ресурсов для различных видов ремонта;
• годовой объем ремонтных работ;
• параметры организации ППР оборудования предприятия во времени и в пространстве;

12. организация ремонтных работ;

13. организация межремонтного обслуживания;
14. организация материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства предприятия;
15. разработка, контроль и стимулирование стратегического плана повышения эффективности работы ремонтного хозяйства.

Перечисленные виды работ можно укрупнено объединить в три блока:

а) экономический  блок, объединяющий работы по: учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонтов ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию ППР оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);

б) технический блок, включающий: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;

в) организационный блок, включающий: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.

Объем работ по каждому  блоку определяется четырьмя основными факторами: 1) сложностью и номенклатурой выпускаемой продукции; 2) программой выпуска; 3) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования основного производства; 4) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования ремонтного хозяйства.

В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и расширение специализации и  интеграции. Поэтому большинство  перечисленных работ могут выполняться  специализированными фирмами (предприятиями, организациями), которые могут обеспечить высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение.

Ремонтное хозяйство  на предприятии возглавляет главный  механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору).

 

1.3.Структура ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство  на предприятии возглавляет главный механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору).

Структура ремонтного хозяйства может состоять из следующих подразделений:

• экономический отдел;
• технический отдел;
• организационный отдел;
• ремонтно-механический цех;
• склад.

 

 

 

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит  от ряда факторов — типа и объемов  производства, его технологических  характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ  и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

 

Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма,  при которой все ремонтные  подразделения административно  подчинены главному механику  предприятия, что характерно для  крупных предприятий;

2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;

3) смешанная форма,  когда наряду с цеховыми ремонтными службами  административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

В основе выбора оптимальной  структуры ремонтного хозяйства  лежат следующие принципы:

а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находиться в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

б) необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;

в) в цехах основного  производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту  и по профилактическому уходу;

г) для совершенствования  материально-технической базы ремонтной  службы необходимо переводить изготовление  запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

д) создавать систему  централизованного снабжения смазочными материалами.

Все функции выполняемые  ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1) производственная функция  – ремонт, изготовление запасных  частей;

2) непроизводственная  функция – выполняется плановым  бюро, включает планирование ремонтных  работ, оперативное регулирование  хода ремонта, анализ показателей  ремонтного хозяйства.

В зависимости от сложности  выполняемых работ, от условий эксплуатации  все оборудование с позиции  организации  ремонта подразделяется на 3 крупных  категории:

1) оборудование, работающее  в нормальных условиях и с  равномерной загрузкой. Для данной  группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;

2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется  после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления  дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

3) оборудование, работа  которого связана с жесткими  режимами и выполнением ответственных  работ. Используется стандартная  система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.

 

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

ТО - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

ТО - проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;

ТО - проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО , ТО плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

ТО ,ТО - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

В основе системы ППР  лежат следующие нормативы:

1) продолжительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного  цикла;

3) продолжительность  межремонтного и межосмотрового  периода;

4) категория ремонтной  сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей,  узлов, агрегатов для ремонта.

 

 

2.Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства

1. в области организации производства - развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;
2. в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;
3. в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;
4. в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;
5. в области технического надзора, обслуживания и ремонтов ОПФ - развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации качественного труда и др.

 

2.1.Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах — важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.