Комплексная механизация горных работ участка «Угахан»

 

Обязательные взносы в страховой  фонд от несчастных случаев и профессиональных заболеваний принять  3,4 %:

 

где ОГФЗП - общий годовой фонд заработной платы, [таб.]

 

Налог на имущество - 2% от стоимости  оборудования предприятия:

 

где С_опт - оптовая стоимость оборудования, руб.

Налог для ЭКГ-5А:

 

Налог для ЭКГ-4,6:

 

Сумма налогов:

для ЭКГ-5А

 

для ЭКГ-4,6

 

Главными критерием эффективности  (Э) инвестиционного решения  при  выборе наиболее экономически эффективного варианта  является минимум  приведенный  (дисконтированных) затрат генерируемых за жизненный цикл,   и срок окупаемости дополнительных капитальных  затрат по выбранному варианту (в случае когда капитальные затраты по выбранному варианту выше альтернативного).

Таким образом, i-вариант считается более эффективным, при прочих равных условиях, если его дисконтированные затраты минимальны:

- для случая, когда капитальные  вложения внесены в один год,  к которому осуществляется приведение:

 

Тогда, величина экономического эффекта, для случая, когда капитальные вложения внесены в один год, к которому осуществляется приведение, равна:

 

 

где  С_tj, С_ti – текущие, эксплуатационные затраты в t-году , соответственно по j   

                     и i варианту, руб;

Н_j, Н_i- налоги по j и i варианту, руб;

К_j, К_i – капитальные затраты по j и i варианту, руб;

n – число лет, в которых генерируются  эксплуатационные затраты;

m- число лет, в течение которых  генерируются  капитальные  затраты;

r - ставка дисконта, [12%];

t – год жизненного цикла.

 

Определение приведенных затрат для 1 варианта:

 

 

 

Определение приведенных затрат для 2 варианта:

 

 

Как видно приведенные затраты  меньше во втором варианте:

.

Тогда, величина экономического эффекта  для второго варианта по отношению  к первому будет равна:

 

Результаты расчёта по вариантам  представляются  по форме таблицы  9. Делаются выводы и заключение.

 

 

 

 

 

Таблица 9 - Технико-экономические  показатели

Показатели	Варианты
	1	2
Годовой объем производства, т/год	4300000	4300000
Количество оборудования	1	1
Режим работы: число рабочих дней в году число рабочих смен в сутки	365 3	365 3
Списочная численность работающих, чел	8	8
ФЗП, руб	2780979,21	2780979,21
Капитальные затраты, руб	20806731,19	18523886,28
Себестоимость продукции, руб	12995713,1	12905293,1
Налоги, руб	398562,1	362562,1
Дисконтированные затраты, руб	87993839,25	79188025,49
Экономический эффект по выбранному варианту, руб		8805813,76

 

 

 

 

Расчёт параметров механизма  напора и подъёма

 

 

Расчёт параметров двухмассовой структурной схемы для привода напора.

 

Расчёт ведётся для двухмассовой расчётной схемы:

 

 

     J_P

  

   J_Д

  

C_K

 

 

 где J_Р –  момент инерции рабочего оборудования, приведённый к валу

двигателя;

       J_Д – момент инерции двигателя;

        С_К – жёсткость каната;

Соответствующая структурная схема имеет вид:

 

 

 

 

где  К_тв – коэффициент тиристорного возбудителя;

       Т_тв – постоянная времени тиристорного возбудителя;

       К_г – коэффициент генератора;

       Т_г – постоянная времени генератора;

       Т_э – эквивалентная постоянная времени;

       R_э – эквивалентное сопротивление якорной цепи;

       Т_м – электромеханическая постоянная времени;

       К_т – коэффициент вязкого трения в канате;

       С_к – жёсткость каната;

       I_с – статический ток;

       Т_р – электромеханическая постоянная времени рабочего; оборудования, приведенного к валу двигателя.

Расчёт  ведём в следующем порядке:

Коэффициент тиристорного возбудителя:

К_тв=

= =30.

Коэффициент генератора:

К_г=

= =5,32,

где 2U_в.н. – номинальное напряжение двух последовательно соединённых обмоток возбуждения генератора

Индуктивность обмотки возбуждения генератора:

L_в.н.=2р N_в²

=4 280² =2Гн,

где Ф – приращение потока, соответствующее приращению потокосцепления (IN_в). Значения Ф и (IN_в) взяты по характеристике намагничивания генератора из «Инструкции по наладке и ремонту экскаваторов ЭГК- 4,6».

Сопротивление обмотки возбуждения генератора:

R_в.г.н.=

= =1,61Ом.

Постоянная  времени цепи возбуждения генератора:

Т_в.г.н.=

= =1,24 с.

Эквивалентное сопротивления якорной цепи:

R_э=R_я.г.+R_я.д.=0,024+0,034=0,058 с.

Эквивалентная постоянная времени:

Т_э=

= =0,102 с.

Электромеханическая постоянная времени:

Т_м=

= =0,0335 с,

J_дв=J_д+ J_ред=7+1=8кг

м².

Коэффициент датчика тока:

К_дт =

= = 0,01 В/А.

Коэффициент датчика напряжения:

К_дн =

= = 0,028.

Электромеханическая постоянная времени рабочего оборудования, приведённого к валу двигателя:

Т_р =

,

Момент инерции рабочего оборудования, приведённого к валу двигателя:

J_Р =(m_ро-m_г )

= =1,39,

где m_г – номинальная масса грунта в ковше;

      m_ро – номинальная масса рабочего механизма.

Значение  величины  Т_Р:

Т_Р =

=0,0058 с.

Структурная схема механизмов копающей части  имеет вид:

 

 где V_P – жёсткость токи подвеса;

       С^’_К – жесткость каната при среднем положении ковша.

       К^’_Т – среднее значение коэффициента вязкого трения в канате.

 

Значения С^’_К и К^’_Т  равны:

 

К^’_Т = 8000

,

С^’_К = 2

10⁶ .

Усилие в канате:

 

F_Y=К^’_Т(V_Б–V_P)+С^’_К( V_Б – V_P).

 

Составляющая тока якоря, пропорциональная упругой нагрузке (усилию в канате):

I_У =

,

где М_У – момент, пропорциональный усилию в канате.

 

Скорость рабочего механизма, приведенного к валу двигателя:

 

* J_ред.

Перемещение точки подвеса:

S =

,

где - угол поворота вала двигателя, соответствующий перемещению точки подвеса.

 

Подставим 1 в 2 и получим ток  упругой нагрузки:

 

I_У = К^’_Т

С^’_К .

 

Отсюда найдём приведённое значение коэффициента вязкого трения и жёсткости каната:

К_Т = К^’_Т

= 8000 = 1,6 ,

С_К = С^’_К

= 210⁶ = 398,33 .

 

 

Часть 3 СПЕЦИАЛЬНЫЙ ВОПРОС

 

Первые системы  смазки на автомобилях начали применять  еще в 30-х годах прошлого столетия, однако на тот момент они не нашли  широкого применения. На мобильной  технике автоматические системы  смазки используются с 1972 г., и в настоящее  время этот эффективный способ борьбы с силами трения получил широкое  применение во всем мире.

 

 

Одними из ведущих производителей централизованных автоматических систем смазки являются фирма Lincoln, основанная в 1910 г., и фирма Vogel, существующая с 1929 г. Фирмы занимаются разработкой и изготовлением  разнообразного смазочного оборудования для различных областей промышленности и транспорта (станки, прокатные  станы, конвейеры, автомобили, карьерная  техника, сельхозтехника и др.). Централизованные автоматические системы смазки производства фирм Lincoln и Vogel устанавливаются на карьерную  технику таких известных производителей как Caterpillar, Euclid, Komatsu и др.

Применение централизованных автоматических систем смазки позволяет:

-    увеличить срок безотказной работы оборудования;

-    сократить время и затраты на обслуживание;

-    сократить время и затраты на ремонт;

-    сократить время простоя оборудования.

Использование автоматических систем смазки на автомобиле позволяет, в первую очередь, сократить  время проведения технического обслуживания в среднем на 15%, а внеплановый  текущий ремонт сокращается примерно на 14%. При этом расход смазочных  веществ уменьшается на 20–25% (потеря смазки, существующая при обычном  шприцевании, практически исключена).

 
                             

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.1 - Потеря смазки

 

На разных предприятиях статистические данные будут  несколько разниться, что связано  с особенностями работы конкретного  предприятия, вида его деятельности, климатических условий и прочих факторов. Кроме того, иногда сложно оценить долю трудоемкости монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, вышедшего из строя по причине  износа вследствие недостаточной смазки. А именно такая оценка могла бы внести свою значимую долю в подтверждение  экономической целесообразности использования  централизованной автоматической системы  смазки. Ведь в этом случае средства затрачиваемые на закупку и установку  систем смазки не идут ни в какое  сравнение с затратами на ремонт и восстановление узлов и деталей, использующихся на карьерной технике.

Централизованная  автоматическая система смазки наиболее эффективно обеспечивает смазывание узлов  при условии заполнения их смазкой (при сборке или ремонте узла) до выхода ее из зазоров и предохранительных  клапанов до подключения к системе  смазки.

Анализ информации с мест эксплуатации показывает, что  основным условием надежной работы систем смазки является выполнение требований инструкции по эксплуатации, своевременное  проведение технического обслуживания и применение чистой (без механических примесей) смазки. Применение некачественной смазки приводит к выходу из строя  обратных клапанов насоса и системы в целом.

Кнопка принудительного  запуска смазки с подсветкой устанавливается  в кабине на приборной панели автомобиля. Обеспечивает следующие возможности:

-сигнальная лампочка кнопки указывает на работу системы смазки;

-выполняет функцию контроля работы насоса;

-запуск дополнительного цикла смазки;

-подтверждение поломки  (сбой).

 

 

 

Контактный  датчик

Устанавливается на дозатор, обеспечивает возможность  контроля за работой системы смазки и позволяет вывести сигнал сбоя в звуковом или световом виде на пульт, либо использовать этот сигнал для управления АЦСС

Трубопроводы

Пластиковые шланги высокого давления 08,6 x 2,3 мм - применяются на главных и вторичных магистралях пластиковый шланг 06 x 1,5 мм - применяется только на вторичных магистралях.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.2 - Соединение для дозатора

1 - соединение разъемного типа; 2а - соединение быстроразъемное с усиленным кольцом (для главных магистралей); 2б - соединение быстроразъемное, кольцо с накаткой (для вторичных магистралей)

 

Заполнение резервуара насоса смазкой возможно через заправочную горловину (сверху) или через заправочный ниппель до отметки “max”. Также заправку насоса можно выполнить с помощью ниппеля быстрой заправки, который устанавливается вместо заглушки в одно из неиспользуемых нагнетательных отверстий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.3 - Заполнение насоса в ручную

 

 

 

 

 

 

 

 

Заправка через масленку

Вместо заглушки устанавливается ниппель быстрой заправки 504-36071-7 с адаптером 504-32125-1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.4 - Заполнение насоса через масленку

 

Насос централизованной смазки Р203

К насосу может быть подключено до 300 точек смазки. Привод насоса осуществляется от электродвигателя, расположенного в одном корпусе с насосом. Насос имеет три независимых выхода для подачи смазки, возможность независимой регулировки рабочего времени и времени паузы, датчик низкого уровня смазки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.5 – Насос  централизованной смазки

 

1 - резервуар с подмешивающей лопаткой; 2 - насосный элемент;