Расчет схемы дробления

n_щ = Q₃ / Q_0щ = 710/1344 = 0,52 – 1 дробилка 
n_к = Q₃ / Q_0к = 710/1341 = 0,53 – 1 дробилка 

    4.4. Определяем коэффициенты загрузки дробилок коэффициент загрузки

К_зщ = Q₃/ Q_0щ·n_щ = 710/1344·1=0,52 
К_зк = Q₃/ Q_0к·n_к = 710/1341·1=0,53

где: К_З – коэффициент загрузки 
Q₃ – количество подачи уды в дробилку (первая стадия) 
n₁ – количество дробилок для первой стадии 
Q_0щ – производительность щёковой дробилки 
Q_0к – производительность щёковой дробилки

Принимаем к установке в первой стадии дробления конусную дробилку ЩДП–1500х2100, т.к. у неё более низкое потребление энергии и более высокая производительность.

     4.5. Перед первой стадией крупного дробления обычно устанавливают колосниковые грохоты. Количество грохотов должно быть равным числу дробилок, так как верхний класс колосникового грохота в дробилку поступает самотеком. 
Размеры колосникового грохота должны удовлетворять двум условиям: 
- обеспечение требуемой производительности; 
- обеспечение продвижения руды по грохоту самотеком.

Первое условие требует, чтобы  площадь каждого колосникового  грохота должна быть не меньше, определяемой по формуле:

Q₁ = 1237,5 т/ч;

а = 214 мм;

n = 1;

 м²;

где a - ширина щели между колосниками грохота, мм; 
n - количество дробилок, а следовательно и грохотов, шт.; 
Q₁ - производительность цеха дробления, т/ч; 
F - площадь просеивающей поверхности грохота, м²

    

 

  4.6. Обычно площадь по расчету получается весьма малой, и размеры грохота назначаются конструктивно.

Второе условие требует, чтобы  ширина грохота превышала диаметр  максимального куска в материале  в 2-3 раза. При такой ширине грохота исключается заклинивание руды и задержка продвижения материала по просеивающей поверхности грохота.

B = (2 ¸3) D_max = 3∙750 = 2250 мм = 2,25 м²

     4.7. Длину грохота необходимо принимать в два раза больше ширины, L 2B. В этом случае площадь грохота определится из выражения.

L = 2∙2250 = 4500 мм = 4,5м²;

     4.8.Далее определяем вторую возможную площадь просевающей поверхности.

F = B∙L = 2,25∙4,5 = = 10 м²;

      4.9. Из двух полученных значений площади грохота F к установке принимаем бóльшую величину. Т.к в первой стадии одна дробилка – принимаем к установке один колосниковой грохот: F = 10 м².

 

 

5. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ II СТАДИИ ДРОБЛЕНИЯ

 

       5.1. Для расчета второй стадии дробления необходимо знать характеристику крупности продукта, поступающего в неё. Гранулометрическая характеристика определяется аналитическим путем исходя из характеристик продуктов 2 и 3. Характеристика продукта 4 задана в таблице 8 и представлена на рисунке 3.

 

Таблица 8 – Характеристика крупности продукта 4

Классы крупности в долях разгрузочного  отверстия дробилки l1 = 126 мм	Выход классов крупности
	Частный, %	Суммарный по минусу «-»,%	Суммарный по плюсу «+», %
+252	4	100	4
-252 +189	8	96	12
-189 +126	23	88	35
-126 +94,5	20	65	55
-94,5 +63	15	45	70
-63 +31,5	16	30	86
-31,5 +0	14	14	100

 

Рисунок 3 -Характеристика крупности продукта 4

 

 

 

         5.2. В продукте 5 максимальным куском будет кусок размером 200 мм. Следовательно, в этом продукте присутствуют куски всех размеров от 200 до 0. Поэтому для определения характеристики крупности продукта 5 весь диапазон размеров от 300 до 0 разбиваем на классы крупности с учетом шкалы классификации. По данным графиков характеристик крупности продуктов 1 и 4 определяем кумулятивные содержания классов и , и эти значения записываем в графы 2 и 4 таблицы 9.

Таблица 9 – Расчет характеристики крупности продукта 5

Классы круп-ности, мм	Кумулятивные выходы или содержания классов по «минусу» в долях единицы					Суммарные выходы по «плюсу» продукта 5, %
	Продукт 1	Продукт 2	Продукт 4	Продукт 5
							доли	%
1	2	3	4	5	6	7
0-200	0,67	1,0	0,97	1,0	100	0
0-155	0,60	0,9	0,92	0,91	91	9
0-110	0,50	0,75	0,7	0,72	72	28
0-65	0,3	0,45	0,4	0,42	42	58
0-20	0,1	0,14	0,2	0,17	17	83

 

d₅

a₁ < l_1щ

a₁ = 200 мм

Значения определяют по формуле

,0

 
 
 

где E₁ - эффективность грохочения колосникового грохота в долях единицы; 
Q₂ - масса продукта 2, т/ч.

        5.2.1 Определяем содержание искомых классов в продукте 5 по формуле:

Q₃ = Q₄ = Q₁-Q₂ = 1237,5-538,9= 710,6

Q₅ = Q₁ = 1237,5

 

В графу 6 таблицы 10 занесены выходы продукта 5 в процентах. Графа 7 дает кумулятивную характеристику по «плюсу» этого же продукта. После построения характеристики крупности продукта 5

5.2.2. Строим характеристику крупности продукта 5 (рисунок 4)

Рисунок 4 – Характеристика крупности продукта 5

         5.3. Определяем массу и выход продуктов 6, 7, 8.

Е₂ = 0,8÷0,85 
1237,5·0,4·0,8 = 396 т/ч; 
Q₇ = Q₅-Q₆ = 1237,5-396 = 841,5 т/ч; 
Q₈ = Q₇ = 841,5 т/ч; 
g₆ = Q₆100/Q₅ = (396·100)/1237,5 = 32 %; 
g₇ = 100-g₆ = 100-32 = 68 %; 
g₈ = g₇ = 68 %; 
g₉ = g₅ = 100 %:

Где   - содержание класса -d₂ в продукте 5 в долях единицы; 
Е₂ - эффективность грохочения грохота перед второй стадией дробления в долях единицы, для вибрационных грохотов  
Е₂ = 0,8÷0,85; Q₆, Q₇, Q₈, Q₉ – массовые выхода продуктов 6, 7, 8, 9, т/ч; 
g₅, g₆, g₇, g₈, g₉ – выходы продуктов 5, 6, 7, 8, 9, %. 
Значение β₅^-d2 определяется из характеристики продукта 5.

 

         5.4 Варианты дробилок во 2 стадии приведены в таблице 10, а параметры дробилок,  удовлетворяющие выбранным вариантам в таблице 11;

 

 

 

 

 

 

 

Типы дробилок

Ширина приёмной щели (B)

Наибольший размер куска  в питании, мм

Диаметр основания дробящего конуса, мм

Размер разгрузочной щели, мм

Производительность, м3/час

Мощность двигателя, кВт

Масса дробилки, т

Таблица 10 – Варианты дробилок для 2 стадии

КСД–1750–Гр	250	215	1750	25–60	170–320	160	50.1
КСД–2200–Гр	350	300	2200	30–60	360–610	250	89.6

 

Таблица 11 – Требования к дробилкам II стадии

Показатели	II стадия
Размер загрузочного отверстия, В, мм	246
Размер разгрузочной щели, ,мм	31
Наибольший размер куска  в питании, мм	200

 

         5.4.1. Расчет производительности дробилок КСД–1750–Гр и

КСД–2200–Гр:

Расчет дробилки КСД-2200-Гр:

 м³/ч

Расчет дробилки КСД-1750Гр:

            м³/ч

где Q_max – максимальная производительность при максимальной паспортной ширине разгрузочной щели, м³/ч; 
Q_min – минимальная производительность при минимальной паспортной ширине разгрузочной щели, м³/ч; 
– максимальная паспортная ширина разгрузочной щели, мм; 
– минимальная паспортная ширина разгрузочной щели, мм; 
₂ – расчетная ширина разгрузочной щели, мм.

 

 

 

         5.4.2. Домножаем на насыпную плотность δ_н = 1,8 для перевода в т/ч получим:

КСД-2200-Гр

610·1,8 = 1098 т/ч

КСД-1750-Гр

320·1,8 = 576 т/ч

5.4.3. Определяем необходимое количество дробилок, для обеспечения заданной производительности:

Расчет дробилки КСД-2200-Гр:

= 1 дробилки

Расчет дробилки КСД-1750-Гр:

= 2 дробилки

где Q_2к - производительность конусной дробилки, т/ч;

5.4.3. Определяем коэффициент загрузки

Расчет дробилки КСД-1750-Гр:

 – так как коэффициент  загрузки больше 0,85 то берём ещё  одну дробилку получим:

Расчет дробилки КСД-2200Гр:

       5.4.4. Принимаем к установке во второй стадии 1 дробилку КСД-2200-Гр, так как у неё большая производительность следовательно меньшее число дробило к установке.

     5.5. В соответствии со схемой, на грохочение поступает продукт после I стадии дробления в количестве 100%. Размер отверстий сита грохота принимается равным номинальному размеру дробленого продукта II стадии дробления, т.е. 60 мм.

      5.6.В стадиях среднего и мелкого дробления к установке принимаются вибрационные грохоты тяжелого типа. Необходимая площадь грохочения, которых рассчитывается по формуле:

d₉

a₂ < l₂ = 60 мм 
м²;

где: q - удельная производительность грохота, м³/(ч×м²) [2, с. 94; 3, с. 62; 4, с. 68]; δ_н, K, L, M, N, O, P - поправочные коэффициенты, определяемые из данных, приведенных в литературе [2 с. 95; 3, с. 63; 4, с. 69]. 
Значение коэффициента М для эффективности грохочения 85 % составит

M = 1.35. 
Значения коэффициентов N, O, P принимаются равными 1,0.

q₀ =42 м³/м²·ч

К= 0,6

L =1,55

5.6.1. По таблицам, приведенным в литературе [2, прил. 4-7; 3, прил. 2-4; 4, прил. 1-3] подбирают подходящий условиям грохот и рабочую площадь просеивающей поверхности. Для второй стадии грохочения предпочтительно ставить грохоты тяжелого типа, которые принимают крупные куски.

Количество грохотов n для второй стадии дробления определяют из отношения площадей

шт

где f - площадь просеивающей поверхности выбранного грохота, м². 
Во второй стадии дробления желательно иметь по одному грохоту на дробилку, это облегчает конструктивное решение узла «грохот-дробилка».

      5.6.2. Принимаем к установке грохот ГИТ-61А = 8 м² в количестве 3 штук.

      5.7. К установке во II стадии принимаем:

1 дробилку  КСД-2200-Гр; 
2 тяжёлых инерционных грохота ГИТ-61А м²

 

6. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ III СТАДИИ ДРОБЛЕНИЯ

 

 

6.1. Диаметр отверстия грохотов  перед дробилками мелкого дробления  и ширину разгрузочной щели  дробилки принимают равными диаметру  максимального куска в питании  мельницы: а₃=15 мм

6.2. Все избыточные куски руды  будут отсеяны на грохоте поверочного  грохочения и возвращены в дробилку. Для мелкого дробления твердых и средней твердости руд применяют конусные дробилки мелкого дробления [2, прил. 12; 3, прил. 10; 4, прил. 9]. Дробилки выбирают по ширине загрузочного отверстия и по производительности при заданной ширине выходной щели.

В третьей стадии дробилка работает в замкнутом цикле с поверочным грохочением, поэтому ее выбор осуществляется по тоннажу вновь поступающего в нее продукта величиной Q¢₁₂, т. е. по верхнему классу, отсеивающемуся на грохоте от продукта 9. Продукт 13 (Q₁₃) − циркулирующая нагрузка дробилки − поступает в ту же дробилку, что и продукт величиной Q¢₁₂. В сумме Q¢₁₂ и Q₁₃ составляют продукт 12, фактически поступающий в дробилку третьей стадии дробления. Но при выборе дробилки в расчет не принимается, так как производительность для конусных дробилок мелкого дробления дана в каталогах с учетом циркулирующей нагрузки.

6.3. Величину продукта Q¢₁₂ определяем по формуле

где − содержание класса − d₃ (подрешетный продукт) в продукте 9, в долях единицы;   
E₃ − эффективность грохочения в третьей стадии дробления, в долях единицы, для вибрационных грохотов Е₃ = 0,85.

       6.3.Для определения содержания необходимо знать характеристику крупности продукта 9. Для получения этой