Разработки технологической и операционно-технологической карт

 

=[ + ( + /100)] V_р  / + /

=[12+51,500(0,18+0,01)] ×2,2/0,78×0,95=64,7 кВт.

=64,7/95,600=0,7.

Мощность, на которую загружен двигатель на холостом ходу:

                                                           

=[ + ( + /100)] V_р  / ;

=[2,39+51,50(0,18 +0,01)]×2,2/0,78×0,95=37,6 кВт.

 

3.5 Подготовка поля

Осмотреть участок, убрать все препятствия, мешающие работе. Выбрать способ движения. Для   ПГП-4-40-2А при обработке почвы выбираем способ движения агрегата  -  челночный.

Отметить  вешками линию первого прохода. Ширина поворотных полос принимают  равной примерно 3–4 ширины захвата.

 

3.6 Организация работы агрегата в поле

Перед работой агрегата в начале участка  устанавливают глубину обработки почвы. Глубина обработки почвы планчатыми катками не регулируется и составляет 3–5 см в зависимости от типа почвы и предшествующей обработки.

Заданную  глубину обработки затем уточняют при работе в поле с учетом того, что одно деление на линейке соответствует величине заглубления на 1 см.

При движении агрегата нельзя допускать  забивания рабочих органов землей и растительными остатками.

В случае забивания рабочих органов  агрегат необходимо остановить, приподнять рабочие органы и затем продолжить работу.

Следует периодически осматривать крепления  узлов и деталей агрегата,.

По  окончании работы надо выключить  двигатель трактора, очистить агрегат  от грязи и растительных остатков. 

На  первом проходе, когда агрегат проедет 40–50 м, необходимо его остановить и проверить качество обработки. Глубину обработки измеряют линейкой, если нужно, регулируют регулировочными механизмами. Максимальная допустимая скорость движения агрегата до 10 км/ч.

При забивании рабочих органов почвой и растительными остатками их следует периодически очищать чистиками при поворотах и переводе агрегата в транспортное положение.

 

3.6.1 Выбор способа движения агрегата

Способ  движения выбираем исходя из особенностей технологического процесса, состояния поля и применяемого агрегата. Из возможных способов движения выбираем тот, который обеспечивает высокое качество работы, максимальную производительность, удобство обслуживания, безопасность работы, наибольший коэффициент рабочих ходов (φ). Наиболее лучшим вариантом движения является челночный. В соответствии с выбранным челночным способом движения и составом агрегата устанавливают радиус поворота агрегата R₀, длину выезда агрегата e, рабочую длину гона L_р. Радиус поворота для агрегата R₀ в рабочем состоянии составляет R₀=6 м.

Длина выезда комбинированного агрегата составляет:

                                                    

е=0,5·l_k

где l_k – длина агрегата в рабочем состоянии

l_k=1,40+3,40=4,80 м.

е=0,5·4,80=2,4 м.

Оптимальная ширина поворотной полосы:

 

Е_опт= 2,8×Rо+0,5×dк+1=2,8×6+0,5×3,60+1=19,6 м.

Количество  проходов агрегата при обработке  поворотной полосы определяется по формуле:

 

n

=Е_опт/В_p=19,6/3,46=5,7≈6.

Рабочая ширина поворотной полосы определяется по формуле:

 

Е_p= В_p × n

=3,46×6=20,8 м.

Рабочая длина гона:

                                             

L_p=L-2E

где L – длина гона, м. L=700 м, для условного хозяйства;

      Е – ширина поворотной полосы, м. 

 

L_p=L-2E=700-2×20,8=658,4 м.

                                                      

Для челночного  способа движения коэффициент  рабочих ходов рассчитывается в зависимости от симметричности агрегата:

 

=

 

Показатели  организации выполнения заданной операции включают: производительность за час  и смену; расход топлива и затраты  труда на единицу выполненной  работы. При определении указанных  показателей принимаем: длительность смены Т_см=7час, подготовительно- заключительное время

 

Т_пз= Т_ЕТО+Т_пп+Т_пнк+Т_пн

где  Т_ЕТО – время на проведение ежесменного ТО комбинированного агрегата в составе МТЗ-1221 и АКШ-6 (Т_ЕТО 0,5 ч);

Т_пп – время на подготовку агрегата к переезду (Т_пп 0,06ч);

Т_пнк – время на переезды в начале и конце смены (Т_пнк=0,20ч);

Т_пн – время на получение наряда и сдачу работы (Т_пн 0,07ч);

Т_то – время на техническое обслуживание агрегата в период смены (Т_то 0,17ч);

Т_отл – время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности обслуживающего персонала (Т_отл 0,42ч).

 

Т_пз= 0,5+0,06+0,20+0,07=0,83ч.

 

 

3.6.2 Определение времени цикла работы агрегата.

Движение  машинных агрегатов на загоне в большинстве  случаев характеризуется определённой цикличностью; время цикла t_ц включает продолжительность рабочего и холостого движения агрегата, а также технологических остановок.

Для предпосевной обработки почвы  при возделывания ячменя  время  кинематического  цикла считается  по формуле:

 

 

где – время одной остановки на технологическое обслуживание  агрегата    (время на очистку рабочих органов машин), по справочным данным время составляет  0,07ч;

L_p – рабочая длина гона, м;

V_р, V_х – движение агрегата соответственно на рабочем и холостом ходу, м/с;

l_х –длина холостого хода  l_х = ( 6,6 –8 )×R +2×е), м;

 

ч

Количество  циклов работы агрегата за смену определяем по формуле:  

 

Действительное  время смены в часах составит

 

ч

 

Коэффициент использования времени смены

 

=

 

где Т_р – чистое рабочее время смены, ч;                                               

Т_р = 

= 3,5 ч

Производительность  агрегата в га:

за  цикл:

 

= га/ц

за  час:

= 4,2 га/ч

за  действительное время смены:

 

= 0,36·3,46·2,2·3,5 = 9,6га/см

 

за  смену:

= 4,2·3,5 = 14,7га/см

 

3.6.3 Определение расхода топлива основным агрегатом

Расход  топлива на единицу выполненной  агрегатом работы определяется отношением количества израсходованного за смену  топлива G_т.см (кг/смена) к производительности агрегата за действительное время смены . Таким образом погектарный расход топлива (кг/га) на работу агрегата:

 

=

=

=7,4 кг/га

 

где – значение среднего часового расхода топлива

соответственно  при рабочем ходе, на холостых поворотах,  переездах и вовремя остановок  агрегата с работающим   двигателем, кг/ч;

  – соответственно за смену рабочего времени, общее время на  повороты и время на остановки агрегата, ч.

Часовой расход топлива по режимам работы двигателя, кг/ч:

 

G_т.р=G_х.д+(G_т.н – G_х.д)·

G_т.х=G_х.д+(G_т.н – G_х.д)·

G_т.о=0,125·G_т.н

 

где G_т.н – часовой расход топлива при номинальной эффективной мощности  двигателя;

G_х.д – часовой расход топлива при холостом ходе двигателя.

 

G_т.о=0,125·22,250=2,781 кг/ч.

G_т.х=5,8+(22,250–5,8)·0,4 =12,38 кг/ч.

G_т.р=5,8+(22,250–5,80)· 0,7=17,315 кг/ч.

Затраты труда на единицу выполненной  работы определяем по уравнению

 

=1/4,2=0,2 чел/га

где – количество механизаторов и вспомогательных рабочих, обслуживающих агрегат, чел.

 

3.6.4 Построение графика цикличности и взаимодействия основного и вспомогательного агрегатов

В виду специфики  работы (при выполнении предпосевной обработки почвы вспомогательные  агрегаты не требуются) график цикличности  и взаимодействия основного и  вспомогательного агрегата не строится.

 

3.6.5 Контроль качества работы

Текущий контроль работы агрегатов проводят в процессе выполнения обработки почвы, приемочный - в конце работы. Качество работы оценивается по показателям:

а) число комков диаметром 5 см на 1 м (до 3 – 3 балла; 3…6 – 2 балла; более 6 = 0 баллов) - положить рамку размером 1x1 м в 10...15 местах по диагонали участка и подсчитать число комков;

б) отклонение глубины обработки от заданной, м (до 0,01 – 2 балла; 0,02 – 1 балл; более 0,02 – 0 баллов) – измерить линейкой в 15…20 местах по диагонали участка;

в) выровненность поверхности (средняя  высота гребней) и глубина борозд, м (до 0,03 – 4 балла; 0,03…0,04 – 3 балла; более 0,05 – 0 баллов) – измерить высоту гребней и глубину борозд в 15…20 местах по диагонали участка;

г) число неподрезанных сорняков на 1 м (нет – 3 балла; 2 – 2 балла; 4 – 1 балл; более 4 – 0 баллов) – положить рамку  размером 1х1 в 5…6 местах и подсчитать количество неподрезанных сорняков.

Техническое обслуживание агрегата по окончании  работы

После окончания работы агрегат надо очистить от пыли и грязи, растительных остатков, проверить комплектность, техническое состояние составных частей, при обнаружении неисправностей устранить их. Проверить и при необходимости подтянуть крепления, устранить подтекания масла в соединениях и уплотнениях.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Механизация является одним из главных направлений  технического прогресса в сельском хозяйстве. Внедрение машин должно повысить производство продуктов и  снизить удельные затраты на их производство. Однако экономический эффект от приобретения одной и той же машины для различных  сельскохозяйственных зон неодинаков.

Эксплуатация  машинно-тракторного парка. Пополнение хозяйств новой техникой должно быть плановым, научно обоснованным. 

При планировании следует принимать во внимание наличие  техники в расчетном хозяйстве, запланированную структуру посевных площадей, технико-экономические показатели машин, находящихся в серийном производстве, аналитическую зависимость влияния  продолжительности работ на урожайность  культур, закупочные цены на продукты, а также возможности сельскохозяйственного  машиностроения. Интенсификация сельскохозяйственного  производства - одно из основных направлений  значительного роста урожайности  культур.

В ходе курсового проекта я разработал технологию возделывания льна, обеспечивающей получение максимально возможной урожайности в конкретном хозяйстве при максимальном энергосбережении и сохранении плодородия почвы, а также:

1. расчитал состав машинно-тракторного парка условного сельскохозяйственного предприятия нормативным методом;
2. расчитал технологическую карту возделывания льна;
3. разработал операционно-технологической карту при основная обработка почвы.

 

 

ЛИТЕРАТУРА

 

1. Аринин, И. М. Техническая эксплуатация автомобилей / И. М. Аринин, С. И. Коновалов, Ю. В. Баженов // Серия «Высшее профессиональное образование». – Ростов н/Д: Феникс, 2004. – 320 с.
2. Будзько, Ю. В. Эксплуатацыя машынна-трактарнага парка: падручнік / Ю. В. Будзько, Г. Ф. Добыш. – Минск: Ураджай, 1998. – 484 с.
3. Государственная программа возрождения и развития села на 2005–2010 годы. – Минск, 2005. – 86 с.
4. Добыш, Г. Ф. Справочник по эксплуатации машинно-тракторного парка / Г. Ф. Добыш, П. А. Кункевич, В. Я. Тимошенко. – Минск: Ураджай, 1987. – 286 с.
5. Индустриальные технологии на мелиорированных землях / Р. А. Мышко [и др.]. – Минск: Ураджай, 1987. – 200 с.
6. Краткий справочник нормативов трудовых и материальных затрат для ведения сельскохозяйственного производства / сост.: Я. Н. Бречко, М. Е. Суманов. – Минск: БелНИИАЭ, 2000. – 192 с.
7. Мелешко, М. Г. Современные тракторы: особенности конструкции и технико-эксплуатационные показатели: аналит. обзор / М. Г. Мелешко // Белорусский научный центр информации и маркетинга АПК. – Минск, 2001. – 48 с.
8. Новиков, А. В. Техническое обеспечение процессов в земледелии. Проектирование механизированных процессов в растениеводстве: нормативно-справочные материалы по курсовому и дипломному проектированию / А. В. Новиков, В. П. Чеботарев, В. Я. Тимошенко. – Минск: БГАТУ, 2005. – 115 с.
9. Овсянникова, Р. Г. Экономическое обоснование дипломных проектов: метод. указания для студентов 5 курса АМФ специальности 74 06 01 «Техническое обеспечение процессов сельскохозяйственного производства» и 74 06 01 01 «Обеспечение эксплуатации сельскохозяйственной техники» / Р. Г. Овсянникова. – Минск: БГАТУ, 2003. – 39 с.
10. Оптимизация состава средств механизации для растениеводстваи: метод. рекомендации / И. И. Пиуновский [и др.]. – Минск: БГАТУ, 2004. – 37 с.
11. Организационно-технологические нормативы возделывания сельско-хозяйственных культур: сборник отраслевых регламентов / Ин-т аграр. экономики НАН Беларуси; рук. разраб. В. Г. Гусаков [и др.]. – Минск: Бел. наука, 2005. – 460 с.
12. Потенциальные резервы экономии топливно-энергетических ресурсов в агропромышленном комплексе: метод. пособие / Г. Ф. Добыш [и др.]. – Минск: ГУ «Учебно-методический центр Минсельхозпрода», 2005. –137 с.Проектирование механизированных процессов в растениеводстве: конспект лекций / А. В. Новиков, В. Д. Лабодаев, И. Н. Шило. – Минск: БГАТУ, 2004. – 116 с.
13. Проектирование механизированных процессов в растениеводстве / А. В. Новиков [и др.]. – Минск: БГАТУ, 2009.
14. Сельскохозяйственная техника, выпускаемая в Республике Беларусь: каталог. – Минск: УП «СКТБ БелНИИМСХ», 2002. – 88 с.
15. Система машин на 2006–2010 гг. для реализации научно обоснованных технологий производства продукции основных сельскохозяйственных культур. – Минск, 2005. – 75 с.
16. Современные технологии производства растениеводческой продукции в Беларуси: сб. научн. материалов / сост.: М. А. Кадыров, Д. В. Лужинский, А. Н. Кислекова; под общ. ред. М. А. Кадырова. – Минск: ИВЦ Минфина, 2005. – 304 с.
17. Справочник нормативов трудовых и материальных затрат для ведения сельскохозяйственного производства / сост.: Я. Н. Бречко, М. Е. Сумонов; под ред. В. Г. Гусакова. – 2-е изд., перераб. и доп. – Минск: БелНИИаграрной экономики, 2002. – 440 с.
18. Техническое обеспечение земледелия: учеб. пособие / А. В. Новиков [и др.]. – Минск: БГАТУ, 2006. – 384 с.
19. Эксплуатация машинно-тракторного парка: учеб. пособие для с.-х. вузов / А. П. Ляхов [и др.]; под ред. Ю. В. Будько. – Минск: Ураджай, 1991. – 336 с.
20. Эксплуатация машинно-тракторного парка: учеб. пособие / под общ. ред. Р. Ш. Хабатова. – Москва: ИНФРА-М, 1999. – 208 с.
21. Эксплуатация сельскохозяйственной техники / Ю. В. Будько [и др.]. – Минск: Беларусь, 2006. – 510 с.