Железобетонные панели

Проведенные экспериментальные исследования показали, что изготовление стеновых панелей, утепленных пенополистиролом, возможно на существующем оборудовании и по принятой технологии. Для упрощения технологии изготовления стеновых панелей и повышения оборачиваемости форм опалубки, пенополистирол марки ПСБ можно применять в виде заранее    изготовленных плит .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАВОДСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ГЛАЗУРОВАНИЯ КЕРАМЗИТОБЕТОННЫХ ПАНЕЛЕЙ.

Заводской технологический  процесс изготовления глазурованных  стеновых панелей или блоков, кроме  переделов подготовки подглазурного слоя, нанесения и расплавления глазури, в целом мало отличается от обычного производства сборного железобетона. Вместе с тем для поручения качественного глазурного покрытия необходимо более тщательно соблюдать основные технологические параметры на каждом участке производственного процесса, так как каждое нарушение технологических параметров может привести не только к браку поверхности панели, но, как правило, и к браку всего изделия в целом.

Приготовление керамзитового песка для подглазурного слоя производится путем помола керамзитового гравия на дробилке СМ-165 А и последующего отсева необходимой фракции на виброситах или на сите-бурате СМ-237М.

Для приготовления  керамзитового песка необходимо применять хорошо обожженный керамзитовый гравий, не имеющий в изломе недожженной и неспекшейся глины. Нельзя применять керамзитовый гравий увлажненный, а также содержащий невыгоревшие остатки искусственно вводимых в глину органических веществ — мазута, солярового масла, опилок, угля и др.

Приготовление керамзитоцементной смеси подглазурного слоя производят смешением приготовленного керамзитового песка, портландцемента марки 300—600 и воды. Для перемешивания компонентов под- глазурной смеси необходимо применять смесители принудительного действия (например, бетоносмеситель СБ-35) или растворомешалки, снабженные устройствами или приспособлениями, не допускающими образования непромешанных комков подглазурной смеси. Один из вариантов компоновки оборудования для приготовления смеси показан на рис. 1. По окончании работы растворомешалку тщательно , очищают от остатков смеси.

Готовая подглазурная смесь должна быть по внешнему виду совершенно гомогенной, т.е. хорошо перемешанной, равномерно увлажненной и ни в коем случае не содержать неразбитых или нерастертых комков или обломков старой, отвердевшей подглазурной смеси. Подглазурная смесь должна быть пластичной, легко укладываться на дно формы и разравниваться.

Формование  изделий с подглазурным слоем фасадной поверхностью  вверх производится согласно действующим на заводе технологическим инструкциям для формования серийной продукции. Основная бетонная смесь, уплотненная в соответствии с заводской ; технологией, должна быть равномерно перемешана и уплотнена по всему объему формы. Не позже, чем через 20—30 мин после окончания обработки основного бетона, начинается укладка подглазурного слоя и последующее его уплотнение по специальному режиму.

Укладка и  уплотнение подглазурного слоя — технологическая операция, от качества выполнения которой во многом зависит конечный результат всего процесса. В НИИстройкерамике разработана специальная Инструкция по практическому проведению всего процесса и методам его проверки на каждом рабочем переделе непосредственно во время работы.

Рис.1 – Узел приготовления  подглазурной смеси.

1- Конвейер керамзита; 2- бункер; 3 – лоток дозировочный; 4 –дробилка СМ-165А; 5 –качающееся сито; 6 – бункер керамзитового песка; 7 – дозатор цемента; 8- дозатор керамзитового песка; 9 – дозатор воды; 10 – бетоносмеситель СБ-80; 11 – течка готовой смеси

 

После уплотнения панель направляют на тепловлажностную обработку. Ввиду высокой пористости и малой влажности подглазурного сдоя подача пара в нагреватели при тепловлажностной обработке допускается не ранее 2 ч после окончания уплотнения подглазурного слоя.

По окончании  тепловлажностной обработки производится распалубка изделия и установка его на полку глазуровочной каретки вертикального или же на вагонетку горизонтального глазуровочных конвейеров.

На конвейерах производятся подсушка, глазурование и обжиг (вернее, расплавление и приплавление глазури) керамзитобетонных изделий. Схема конвейера вертикального типа для глазурования стеновых панелей приведена на рис. 2.

На конвейере  изделие проходит следующие позиции: сушка подглазурного слоя под электрической экранной печью 3 при температуре 750-850°С в течение 3,5-5 мин. При этом подглазурный слой на глубину 3-8 мм нагревается до температуры 150-200°С; нанесение глазурного покрытия на поверхность изделия пневматическим распылителем: нагрев и расплавление глазурного покрытия под второй электрической экранной печью при температуре 850-1000°С в течение 4-5 мин; охлаждение, контроль качества и съем изделия с конвейера.

Для нанесения  глазурной суспензии используют пистолет-распылитель СО-71 и нагнетательную установку, например СО-21. Нельзя использовать пистолеты, имеющие небольшую емкость для заливки распыляемого состава. Давление в бачке пистолета должно быть около 0,04 МПа. Расход глазури должен составлять около 1 кг на 1 м² поверхности по сухой массе.

Расплавление  глазури или эмали на поверхности  подглазурного слоя производится путем его кратковременного нагревания при прохождении изделия под экраном электрической печи глазуровочного конвейера. Нагревательный экран печи имеет форму прямоугольного плоского ящика шириной около 0,8 м, футерованного шамотным огнеупором или элементами из жаростойкого бетона, расположенного короткой стороной вдоль движения вагонеток.

В качестве нагревательных элементов в печи применяются спирали из проволоки  высокого омического сопротивления. Спирали  располагаются по оси движения вагонеток, т.е. вдоль короткой стороны экрана. По высоте экран разделяется на шесть секций. Каждая секция имеет тесть нагревательных элементов, расположенных на площади 0,8x0,5 м. Над каждой парой секций размещается термопара, регулирующая через Щит управления энергопитание секций.

Температура обжига в печи зависит от типа глазури  или эмали, цвета и количества вводимого пигмента и ряда других факторов. Поэтому, прежде чем обжигать партии бетонных изделий, температуру  необходимо подбирать опытным путем для каждого варианта глазури, пигмента, цвета и тона.

Движение  потока изделий под экранной печью  начинают после образования запаса изделий для потока и достижения печью рабочего режима. Скорость продвижения изделий при глазуровании под экранной печью 16-17 см/мин.

В случае применения более тугоплавких глазурей или  эмалей, а также подглазурного слоя, изготовленного не на керамзите, а на других материалах, например шамоте или доменном шлаке, возникает необходимость

 

 

 

 

 

 

 

Рис.2 – Конвейер вертикального  типа для глазурования  железобетонных стеновых панелей.

1 – привод; 2 – стеновые панели; 3 – электрическая печь-сушилка; 4 – теплокопитель; 5 – пульт управления; 6 – каретки.

 

 

повысить  температуру нагревателей (но не выше 1050-1100 ⁰С) дли замедлить движение изделий под глазуровочной печью.

После расплавления глазурного покрытия панель выдерживается  в цехе не менее 10 мин, проверяется работниками ОТК и отправляется на открытый склад готовой продукции.

Нарушения параметров технологического процесса могут привести к появлению различных видов брака. Основные виды брака и причины, их вызывающие, можно классифицировать следующим образом: отслаивание подглазурного слоя по всей толщине — большая толщина подглазурного слоя; отслаивание подглазурного слоя тонкими коржами, пластами - добавление подглазурной смеси на уже хорошо уплотненный подглазурный слой; сборка глазури - нанесение глазури на запыленную, замасленную поверхность, чрезмерно увеличенный слой глазури; трещины подглазурного слоя - недостаточная влажность подглазурной смеси, слабое уплотнение, недостаточная толщина слоя, деформация формы при переноске или установке; шелушение глазури - недостаточная по времени тепловлажностная обработка изделия при твердении; неравномерность глазурного покрытия — неравномерный слой глазури, местное переувлажнение поверхностного слоя, большая разница температур по ширине печи; местное осыпание подглазурного слоя — пересыхание слоя до схватывания, недостаточное уплотнение данного участка при формовании; тусклость цвета глазури — загрязнение глазури цементной пылью в процессе нанесения глазури на поверхность изделия; матовость, отсутствие блеска глазури — недостаточные температура или время нагревания в экранной печи.

 

Дробилка щековая СМ-165А

 

Агрегат предназначен для дробления  шамота и других материалов с пределом прочности при сжатии до 1500 кГ/см3. Он представляет собой модернизацию изготовлявшейся ранее машины СМ-165. Агрегат объединяет в себе две дробилки: щековую дробилку со сложным движением щеки и валковую с двумя гладкими валками. Щековая дробилка осуществляет первичное дробление материала, а валковая - вторичное.

Каждая дробилка приводится в действие отдельным электродвигателем.

Дробилки установлены на двух рамах, сваренных из швеллеров. На раме валковой дробилки помещены две опоры, а на них - рама щековой дробилки, располагаемой над валковой. Между собой рамы и опоры соединяются болтами.

Стальная сварная станина щековой  дробилки прикрепляется к опорной  раме болтами, так же как и салазки  ее электродвигателя.

Электродвигатель валковой дробилки устанавливается на отдельном фундаменте.

Приводной вал щековой дробилки вращается в роликовых подшипниках, расположенных в разъемных корпусах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.3. Дробилка щековая СМ-165А

 

 

Подвижная щека подвешена на эксцентричной  части вала на двух роликовых подшипниках. Дробящая плита крепится к ней  двумя клиньями, затягиваемыми болтами.

Неподвижная дробящая плита закладывается  между выступами нижнего и  верхнего ребер передней стенки станины, а с боков зажимается футеровочными клиньями камеры дробления.

Симметричная форма плит позволяет  повертывать их при износе, устанавливая нижней частью кверху.

Чугунная распорная плита служит также предохранительной деталью, разрушающейся при перегрузке дробилки.

Для регулирования ширины разгрузочной щели установлен клиновой механизм горизонтального типа.

 

На концах эксцентрикового вала насажены маховик и шкив под 6 клиновых ремней Б-3550.

 

Валковая дробилка имеет два  вращающихся с одинаковой скоростью  гладких валка, бандажи которых укреплены на ступицах посредством клиновых секторов и шпилек. Ступицы крепятся на валах призматическими шпонками.

 

Корпуса роликовых конических подшипников  вала одного из валков закреплены шпильками  на раме. Корпуса таких же подшипников  вала другого валка могут свободно перемещаться по направляющим планкам  рамы.

 

Изменение ширины щели между валками  производится двумя регулировочными  устройствами, каждое из которых состоит  из двух боковых и одного среднего клиньев и регулировочного болта  с гайкой и контргайкой.

 

Бетоносмеситель СБ-80

Бетоносмеситель СБ-80 предназначен для приготовления бетонных смесей и строительных растворов. Бетоносмеситель представляет собой цикличную машину с неподвижной чашей и смесительным устройством роторного типа. Загрузка чаши осуществляется через загрузочные люка, готовая смесь выгружается через затвор люкового типа.

 

Для автоматизации загрузки бетоносмеситель СБ-80 дополнительно можно оборудовать опрокидным скиповым подъемником.

 

Характерной особенностью бетоносмесителя СБ-80 является верхнее расположение привода, что значительно увеличивает надежность и долговечность устройства.

Технические характеристики бетоносмесителя СБ-80:

Объем готового замеса бетонной смеси, л  165

Объем по загрузке сухими составляющими, л  265

Число циклов работы в один час, не менее 

при приготовлении бетонной смеси                                                 42

при приготовлении строительных растворов                            30

Крупность заполнителя, мм , не более                                              70                                                                               

Номинальная мощность электродвигателя, кВт 5,5

Габаритные размеры, мм, не более

длина 1390

ширина 1550

высота 1500

Масса, кг, не более           900

 

 

 

 

 

    5. Технологические расчеты.

 

 

Расчет состава  шихты основан на химическом анализе  применяемых сырьевых материалов и  на заданном химическом составе стекла, выраженном в процентах, в молекулярной формуле или в частях шихты.

       При расчете допускают, что  стекло образуется только из  окислов, ангидриды же соответствующих  кислот и вода в результате  термической диссоциации полностью  улетучивается и что летучесть  самих окислов незначительна.

       В действительности углекислые  и азотнокислые соли разлагаются  достаточно полно, а сульфат  – неполностью. Пренебрежение улетучиванием компонентов шихты приводит к незначительной ошибке, которая становится заметной для борного ангидрида, фтора и некоторых других материалов.

      Улетучивание окислов в процессе  варки составляет (в %): B₂O₂ – 15, PbO – 1,4; ZnO – 4, K₂O – 5, Na₂O – 3,2; F – 30.

 

Шихту рассчитывают на 100 вес.ч. песка или на 100 вес.ч. стекломассы. Удобнее рассчитывать  на 100 вес.ч. стекломассы, так как при этом нагляднее отражается состав стекла и значительно опрощается калькуляция себестоимости готовой стекломассы.

          Расчет шихты по данному процентному  составу стекла заключается в  решении системы уравнений.