Ввод золошлаков при помоле цемента

7. Расчет  материального баланса производства. Определение мощности производственных  процессов

 

Исходные данные:

1. Способ производства – мокрый;
2. Годовая производительность завода  - 1150000 тн;
3. Ассортимент продукции:

Портландцемент  - ПЦ 400 Д20  -90%;

Портландцемент –ПЦ 400 Д0 для АЦИ -10%.

4. Состав цементов:

Портландцемент  ПЦ 400 Д20:

Клинкер – 80%;

Гранулированный доменный шлак – 15%;

Гипс – 5%.

Портландцемент  ПЦ 400 Д0 для АЦИ:

Клинкер –95%;

Гипс – 5%.

5. Состав сырьевой смеси:

Известняк -80,45%;

Глина – 17,74%;

Пиритные огарки – 1,8%.

6. Естественная влажность сырьевых материалов и добавок:

Известняк -2,5%;

Глина – 13%;

Гранулированный доменный шлак – 10%;

Гипс – 9%.

7. Влажность сырьевой смеси – 36%.
8. Потери при прокаливании сырьевой смеси – 35,3%.
9. Производственные потери:

Сырьевых материалов -1%;

Цемента – 3%;

Клинкера – 1,5%;

Добавок и гипса  – 1,5%.

10. Режим работы основных цехов и отделений в течении года:

а) карьер и дробильное отделение  - 260 дней по 16 часов в  сутки (4160 часов)

б) цехи помола сырья и цемента работают  в 2 смены в сутки при непрерывной рабочей неделе  с учетом КИ оборудования (таблица 2).

Для мельниц  размером 3,2х15 м соответственно 0,8 м.

в) цех обжига клинкера -365 дней по 24 часа в сутки  с учетом КИ для печей размером 3,6х150; 4,0х150; 4,5х170 КИ =0,85.

11. вид топлива – уголь.

Таблица 3.1- Производительность и КИ вращающихся печей

№	Наименование  агрегатов	КИ	Производительность, т/час
1	Вращающиеся печи мокрого способа размером 3,6х150-2 шт 4,0х150-1 шт 4,5х170 -1 шт	0,85	3,6х150-22 4,0х150-32 4,5х170-45 Общая производительность 121

 

Таблица 3.2- коэффициент использования мельниц

№	Наименование  агрегатов	КИ
1	Цементные мельницы открытого цикла: размером 2,6х13	0,8

 

Расчет выпуска  продукции по видам цемента

 

Для того, чтобы  увязать ассортимент и объем цемента по видам с заданной мощностью и целым числом печей, необходимо произвести предварительный приближенный расчет.

1 выпуск заводом  цемента по видам.

 

Таблица 3.3-Ассортимент продукции

№	Виды цемента	Выработка цемента		Расход добавок
		%	т/год	%	т/год
1   2	Портландцемент  АЦИ 400 Д0 P1 3 ц пр. Портландцемент  ПЦ 400 Д 20 Р2 3 ц пр.	10   90	150000   1035000	5   20	5750   207000
	Всего P3 цпр	100	1150000	100	212750

 

2 выработка цемента помольным  цехом:

а) по видам (приближенно)

  = ^. =115000 ^{. =118556,7}

 

= ^. =1035000 ^{. =1067013,3}

 

б) всего 

 

= ^. =1150000 ^{. =1185567}

 

3 Потери цемента

 

П^ц=Р^{ц п} – Р^{ц 3}= 1185567-1150000=35567 т/год

 

4 Потребность помольного  цеха в клинкере (приближенно)

а) по видам 

 

= ^. =1185567,7 ^{. =112630}

 

= ^. =1067013,3 ^{. =853611}

 

б) всего

= + =112630+853611=966241

 

5 Потребная выработка клинкера цехом обжига (приближенно)

= ^. =966241 ^{. =976001}

 

6 Выработка клинкера

= 8760 *h*B _кл *КИ=8760*121*0,95=1006962

 

7 Производственные потери  клинкера

= ^. =1006962 ^{. =10070}

 

8 Клинкер, поступающий  на помол:

= – =1006962-10070=996892

 

9 Потребность в добавках, вводимых в цемент при помоле:

= – =1185567–996892=188675

 

10 Процентное содержание  добавок определяем по формуле:

= – =996892-112630=884262

 

= * ;

 

%Д2=100– =100– =17%

11 Сумма клинкеров на  каждый вид цемента, поступающий  на помол:

= + =112630+884262=996892

 

12 Суммарное  количество добавок, вводимых  в отдельные виды цемента при  помоле:

= + ; m/год

= + =118556-112630=5926

= + =1067013,8-853611=213403

=219329

 

13 Раздельное  количество добавок, вводимых  в отдельные виды цемента при  помоле:

Гипса:

а) на отдельные  виды:

= * =118556* =5926

 

= * =1067013* =53351

 

б) всего:

= =5928+53351=59279

 

Гранулированный доменный шлак:

а) на отдельные  виды:

Гр.шл.=17%-5%=12%

= * =1067013,8*0,12=128042

 

б) всего:

= =128042

 

в) при замене гранулированного шлака 20% шлака ТЭЦ потребность в гран. шлаке составит 102434 тн.

 

14  Потери  добавок

Гипс:

П_г=Р_г* =59279 * =903

 

Гранулированный доменный шлак:

П_гр.шл=Р_гр.шл.* =128042* =1949,8

 

Всего:

П_д=П_г+П_гр.шл=903+1949,8=2853

 

15 Количество  сухих добавок, поступающих на  завод:

Количество  сухих добавок, поступающих на завод:

Гипс:

= + =59279+903=60182

 

Гранулированные доменные шлаки:

= + =128042+1949,8=129992

 

Всего:

= + =60182+129992=190174

 

Количество  влажных добавок, поступающих на завод:

= * =60182* =66134

 

 

 

 

Гранулированный доменный шлак:

= * =129992* =136834

 

Всего

= + =66134+136834=202968

 

Результаты  расчетов сводятся в таблицу 3.4

 

Удельный расход сырьевых материалов

 

1 Теоретический расход сухого сырья

= = =1.55 т/клинкера

 

2 Действительный  расход сухого сырья с учетом  производственных потерь в цехе  обжига:

= * =1,55* =1,56

 

3 Действительный  расход отдельных сухих сырьевых компонентов

= * ; т/т клинкера

Расход сухого известняка: =1,56* =1,255

Расход сухой глины: =1,56* =0,276

Расход огарков: =1,56* =0,028

 

4 Расход компонентов  с естественной влажностью:

= * т/т клинкера

 

а) известняка: = * =1,255* =1,287

б) глины: = * =0,276* =0,317

в) огарков: = * =0,028*1=0,028

 

5 Расход сырьевой  смеси:

= * =1,56* =1,56

 

Результаты  расчетов сводятся в таблицу 3.5

 

 

 

 

 

Потребная производительность цехов

 

Для карьера производительность определяется по материалу с естественной  влажностью, для всех остальных – по сухому веществу.

 

1. Карьер:

а) известняк

Ф= = =107997 т/мес

В= = =222т/час

Ф_ст=В*t_сут=222*16=3552 т/сут

б) глина

Ф= = =23160 т/мес

В= = =48 т/час

Ф_ст=В*t_сут=48*16=768 т/сут

 

2. Цех помола сырья при К=0,8

Ф= = =130905 т/мес

В= = =250 т/час

Ф_ст=В*t_сут=250*24=6000 т/сут

 

3. Цех обжига при КИ=0,95

Клинкер

Ф= = =83914 т/мес

В= = =121 т/час

Ф_ст=В*t_сут=121*24=2904 т/сут

 

4. Цех помола цемента при К=0,8

Ф= = =98797 т/мес

В= = =169 т/час

Ф_ст=В*t_сут=169*24=4056 т/сут

 

5. Отгрузка цемента 

Ф= = =95833 т/мес

В= = =131 т/час

Ф_ст=В*t_сут=131*24=3144 т/сут

 

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.6