Технология клееных материалов

Вариант 4

№ п/п	Марка фанеры	Размеры, мм	Свя- зую- щие	Сырье, %	Объемы, %			Прочее
					починка	реб- роскл	шлиф.
1	ФСФ	1525х1525 х8	СФЖ-3014	Береза d26 - 100	25	18	50	1 пресс 3 смены

 

2. Технологические расчеты

2.1 Расчет производительности  горячего пресса

1. Эффективный фонд рабочего времени:                                                                        

 

где 365

8

87

 

 

2. Выбор пресса:

Техническая характеристика горячего многоэтажного пресса П714Б

№	Технические параметры	П714Б
1.	Усиление пресса, МН	6,3
2.	Давление прессования, Мпа	2,2
3.	Число этажей (n)	15
4.	Размер плит, мм Длина Ширина Толщина	1650 1700 42
5.	Высота рабочего промежутка, мм	70
6.	Теплоноситель	Насыщенный пар
7.	Число цилиндров главных/вспомогательных	1/2
8.	Диаметр плунжеров цилиндров  главных/вспомогательных	600/160
9.	Скорость смыкания плит пресса, мм/с	80
10.	Установленная мощность, кВт	19
11.	Габариты, мм Длина Ширина Высота общая Высота от уровня пола	6860 5550 5260 2830

 

3. Расчет производительности пресса

м³/час

s – толщина фанеры, (8 мм )

n – количество этажей (15)

m – количество пакетов в одном промежутке (m=1)

 

 

 

 

 

где

 

 

 

 

=

 

где k_к - эмпирический коэффициент (k_k=3,13)

s_n- суммарная толщина пакета (при s=10 мм s_n=11,75 мм),см

T_n- температура плит пресса (130 ⁰С)

T₀- температура среды,(20 ⁰С)

T_k- температура в краевой точке пакета (100 ⁰С)

х - расст.от плоскости симметрии до ближайшего клеевого слоя,мм

x=0,98/2-0,115/2=0,432 см

τ_жел=50 сек=0,5 мин

τ_{(сбр/давл)=}τ₁+τ₂=85 сек=1,41 мин.

 

4. Определение годовой программы

 

2.2 Расчет сырья и материалов

1. Потребное количество  сухого шпона на годовую программу

 

 

 

Где  A-годовая программа,м³

m-количество листов обрезной  фанеры данной толщины в 1 м³ (m=54 шт/м³)

n-количество слоев шпона  данной толщины

в - 1 м³  (n^1,15=2 ;n^1,5=5;)

в-количество слоев шпона  данной толщины в 1 м³

 

 

при

 

 

 

 

2. Потребность в сухом шпоне

 

 

 

3. Потребность в сыром шпоне

м³

 

 

 

4. Объем выхода делового сырого шпона из чурака

V_общ=V_дел+V _отх

V_дел=V_П/Ф +V_куск

V_отх=V_каранд+V_{шп/рванина}+V_ножн

 м³

где d_ч=23 см-диаметр чурака

d_к=7 см-диаметр карандаша

l_ч=1,6м-длина чурака

A=0,78; B=2,1-сортовые коэффициенты

м³

Где

V_куск=V_дел-V_п/ф= -0,0423= 0,0081 м³

 

 

5. Количество чураков для получения необходимого объема делового шпона

 

6. Объем сырья для выполнения программы

=*0,073=18843,41 м³

 

7. Расход сырья на 1фанеры

 

 

8. Расчет необходимого количества клеевых материалов

Площадь намазанной поверхности  в 1 обрезной фанеры

 

где n-число слоев обрезной фанеры

F_ф-площадь обрезной фанеры

m-число листов обрезной  фанеры данной толщины в 1 м³

 

 

9. Расход клея на 1м³ с учетом потерь

 

где γ-удельный расход клея ,г/м²

k_n-коэффициент потерь клея (1,2)

 

10. Расход клея на годовую программу

 

 

11. Расчет количества вспомогательного материала

древесная мука

 

2.3 Расчет продолжительности  ГТО сырья и бассейнового оборудования 

1. Определение времени  оттаивания

 

где λ-коэффициент теплопроводности

λ= λ _ном* к_х * к_р

к_х-поправочный коэффициент на направление теплового потока

(к_х=1,15)

к_р-поправочный коэффициент на условную прочность древесины

(к_р=1,22)

ρ_усл- условная плотность древесины,кг/м³

для березы ρ_усл=500 кг/м³

λ_ном=0,275 Вт/м⁰С

λ=0,275*1,15*1,22=0,385 Вт/м⁰ С

W_н=110%-начальная влажность

W_нез =15% – влажность древесины соответствующая количеству незамершей влаги

t_c=40⁰ С-температура среды в бассейне

r_отт=355*10³  Дж/кг⁰ С-удельная теплонмкость плавления льда

c=3170 Дж/кг⁰ С -удельная теплоемкость древесины при W_н=110%

c_(-) =2200 Дж/кг⁰ С-удельная теплоемкость древесины взамершей зоне

t₀=20⁰ С-температура в помещении или в воздухе

ρ=870 кг/м³-плотность древесины при W_н=110%

 

 

2. Время на прогрев сырья

 

 

где

 

 

 

 

 

3. Часовая потребность в сырье

 

 

4. Выбор  кранового оборудования

Кран «КБ – 572». Техническая  характеристика

 

Грузоподъемность, кН	6,3–10
Рабочий вылет консолей, м	35
Высота подъема крана, м	13,5
Рабочие скорости, м/мин подъема груза передвижения тележки передвижения крана поворот стрелы	20 – 40 м/мин 25 м/мин 30 м/мин 0,6 м/ми
Установленная мощность э/двиг кВт	84,5
Масса крана, т	115,7

 

5. Диаметр пучка

 

где V_п=5 м³- объем пучка

l=5 м-длина пучка

к_З=0,6 коэффициент заполнения пучка

 

6. Определение объема секций бассейна

 

где

 

 

 

7. Расчет количества сырья  для прогрева за один цикл

 

 

 

8. Потребное количество секций бассейна

 

 

9. Производительность крана для выполнения годовой программы

 

где

 

 

 

9. Определение необходимого  количества кранов

 шт.

 

2.4 Расчет оборудования для окорки и раскроя сырья

1. Оборудование для окорки сырья

Окорочный станок марки ВК – 26

 

Диаметр окариваемого сырья, см	6,5 – 35
Наименьшая длина окариваемых кряжей, м	1,2
Частота вращения,	400
Скорость подачи, м/ мин	25 – 60
Мощность привода, кВт	20
Масса, кг	2400
Производительность,	10 – 20

 

2. Производительность окорочного станка

 

 

 

где

 

 

 

3. Расчет необходимого количества окорочных станков

 шт.

 

 

4. Расчет раскройного  оборудования

 

Круглопильный станок АЦ–1

Диаметр распиливаемых кряжей, мм	100 – 460
Максимальный диаметр  пиленого диска, мм	1000 – 1200
Частота вращения,	1070
Длина получаемых чураков, мм	500 – 3000
Общая мощность электродвигателей, кВт	18,4
Скорость резания, м/с	56 – 67
Габаритные размеры, мм: Длина Ширина Высота	21400 4800 2350
Масса, кг	8000
Производительность при  среднем диаметре чурака, 220 мм	180

 

5. Производительность раскройного оборудования

 

где, t – число рабочих резцов в мин.

q – объем чурака ;

 

 

6. Расчет необходимого количества раскройного оборудования

шт.

2.5 Расчет лущильных станков

Техническая характеристика лущильного станка марки ЛУ17–3

 

Длина чурака наибольшая, мм	1700
Длина ножа, мм	1750
Диаметр чурака наибольший, мм	700
Диаметр кулачков, мм	80
Толщина шпона, мм	0,2 – 3,2
Число толщин шпона	95
Частота вращения,	102, 137, 206
Скорость осевого перемещения  шпинделей, мм/с	60
Мощность электродвигателей  суммарная, кВт	33,5
Габариты, мм: длина ширина высота	5080 2650 1600
Масса, кг	8900

 

1. Производительность лущильного станка

 

 

 

где

 

 

 

 

где

 

 

 

 

 

где

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчет необходимого количества лущильных станков

 

 

 

6. Расчет сушильного оборудования
1. Выбор роликовой сушилки

Роликовая сушилка СРГ–25

 

Число этажей	8
Рабочая длина камер, м: сушилки охлаждения	10,96 2,16
Рабочая общая длина, м	13,12
Загрузочное устройство	механизированное
Разгрузочное устройство	ручное
Габаритная длина с  механизмами Загрузки и разгрузки  шпона, м	23,7
Рабочая ширина, м	3,9
Габаритная ширина по каркасу, м Без воздуходов По боковым воздуховодам	4,36 6,12
Рабочая высота уровня пола, м до 1-го этажа до потолка	0,367 2,87
Габаритная высота по верхнему газоводу, м	3,98
Расстояние между осями  роликов по длине, мм	126
Диаметр роликов, мм	102
Число топок	1
Количество обслуживающих  рабочих	4
Масса агрегата, т	80