Монтаж и демонтаж пневматических шин

 

Cpi 

Спрi 

Кз 

Cpi 

Спр 

Кз

 

010 

1,13 

2 

0,565 

1,13 

2 

0,565

 

020 

0,065 

1 

0,065 

0,065 

1 

0,065

 

030 

0,429 

1 

0,429 

2, 19 

3 

0,73

 

040 

0,87 

1 

0,87 

1,22 

2 

0,61

 

050 

0,46 

1 

0,46 

1,22 

2 

0,61

 

060 

0,815 

1 

0,815 

0,88 

1 

0,88

 

070 

1,54 

2 

0,77 

1,54 

2 

0,77

 

080 

1,54 

2 

0,77 

1,54 

2 

0,77

 

090 

1,97 

2 

0,985 

1,97 

2 

0,985

 

100 

0,429 

1 

0,429 

1,35 

2 

0,675

 

110 

0,438 

1 

0,438 

0,438 

1 

0,438

 

120 

1,315 

2 

0,657 

1,315 

2 

0,657

 

130 

0,438 

1 

0,438 

0,438 

1 

0,438

 

140 

0,877 

1 

0,877 

0,877 

1 

0,877

 

150 

0,85 

1 

0,85 

0,85 

1 

0,85

 

Всего:  

13,16 

20 

- 

17,02 

25 

-

 

 

 

Для наглядного представления  о средней загрузке оборудования на линии и каждой единицы оборудования строим графики загрузки оборудования (см. рисунки 3.1 и 3.2).

 

На графиках указаны средние  значения коэффициента загрузки оборудования на линии, нормативные значения которого зависят от типа производства.

 

Для выбора варианта ТП составляем два уравнения:

 

 

(3.7)

 

(3.8)

 

 

 

где m - число операций по первому  варианту, n - соответственно по второму  варианту.

 

Кз, %

 

Кз. ср=62.78

 

N операции

 

 

 

Рисунок - График загрузки оборудования по варианту II

 

 

Кз,%

 

Кз. ср=70,3

 

N операции

 

Рисунок 3.2 - График загрузки оборудования по варианту I

 

Для определения границ оптимальности  каждого варианта технологического процесса необходимо рассчитать критический  размер партии изделия Nкр:

 

 

 

(3.9)

 

 

где m - число операций по варианту ТП N1;

 

n - число операций по  варианту ТП N2.

 

На основании значений рассчитанных в табл.3.1 имеем:

 

Далее необходимо построить  график зависимости трудоемкости процесса от выпуска. Трудоемкость рассчитывается по формуле

 

 

Т=N*Тшт+Тп. з. (3.10)

 

 

где N-программа выпуска, шт.

 

Как видно из формулы, график представляет собой прямую, поэтому его построения необходимо определить две точки:

 

Вариант 1:

 

 

при N=0; Т=0*19.496+88900=88900 шт;

 

при N=Nкр; Т=3836.8*19.496+88900=163702,25 шт;

 

 

Вариант 2:

 

 

при N=0; Т=0*27.44+58920=58920 шт;

 

при N=Nкр; Т=3836,8*27,44+58920=164201,79 шт.

 

 

На основании рассчитанных величин можно построить графики:

 

 

Из графика видно, что  при заданной программе выпуска  Nв=100000 шт. /год оптимальным с точки зрения производительности является принятие первого варианта технического процесса.

 

Для определения степени  дифференциации выбранного варианта технологического процесса необходимо установить тип  производства, который характеризуется  коэффициентом закрепления операций:

 

 

(3.11)

 

где О - количество операция для данного техпроцесса;

 

Р - число рабочих мест на которых эти операции выполняются:

 

Поскольку рассчитанное значение находится в диапазоне

 

 

0.8 < Кз. о < 0.9

 

 

то формально тип производства - мелкосерийный.

 

Как видно из приведенных  графиков (рис.3.1.,рис.3.2) загрузка оборудования невысока, поскольку она обладает достаточно большой производительностью  и выполняет положенные операции за время значительно меньше такта  выпуска. Но в представленных вариантах  техпроцессов (табл.3.1) используется именно указанное высокопроизводительное оборудование в силу того, что повышение  доли ручных операций что приведет к снижению комплексного показателя ниже заданного, что недопустимо.

 

С целью повышения эффективности  используемого оборудования можно  предложить ряд следующих мероприятий:

 

1. часть работ со смежных  производственных участков перенести  на рассматриваемый;

 

2. на автоматическом и  полуавтоматическом оборудовании  задать некоторые заделы для  последующих ручных операций;

 

3. использовать совмещение  специальностей работы;

 

4. модернизировать организационную  структуру с целью повышения  качества взаимодействия смежных  участков.

 

 

3. Выбор вариантов маршрутной  технологии, технко-экономическое сравнение и проектирование ТП

 

 

Проектирование техпроцесса  начинается с составления маршрутной технологии сборки на основании анализа  технологической схемы сборки. Разработка маршрутной технологии включает в себя определение групп оборудования по операциям, а так же технико-экономических  данных по каждой операции.

 

При разработке маршрутной технологии необходимо руководствоваться следующим:

 

при поточной сборке разбивка процесса на операции определяется тактом выпуска (ритмом сборки), причем время, затрачиваемое на выполнение каждой операции, должно быть равно или  кратно ритму;

 

предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих;

 

на каждом рабочем месте  должна выполняться однородная по характеру  и технологически законченная работа;

 

после наиболее ответственных  операций сборки, а также после  регулировки или наладки предусматривают  контрольные операции;

 

применяют более совершенные  формы организации производства - непрерывные и групповые поточные линии, линии и участки гибкого  автоматизированного производства (ГАП).

 

При выполнении курсового  проекта достаточно рассмотреть 2 варианта маршрутной технологии сборки и монтажа  изделия. При этом необходимо руководствоваться  схемами типовых технологических  процессов сборки блоков РЭА с  применением микросхем и навесных ЭРЭ (ОСТ 4ГО.054.267).

 

Средства технологического оснащения, используемые при изготовлении изделий, согласно ГОСТ 14.301-73 включают:

 

технологическое оборудование (в том числе контрольное и  испытательное);

 

технологическую оснастку (в  том числе инструмент и контрольные  приспособления);

 

средства механизации  и автоматизации производственного  процесса.

 

Затраты на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделий  должны быть представлены в виде отношений: основных времен, штучных времен, приведенных  затрат на выполнение работ. Лучшим вариантом  считается тот, значения показателей  которого минимальные.

 

Выбор вариантов оборудования, характеризующихся степенью механизации  и автоматизации, должен проводиться  исходя из следующих условий:

 

приведенные затраты на выполнение технологического процесса - минимальные;

 

период окупаемости оборудования - минимальный.

 

Важным показателем правильности выбора технологического оборудования является коэффициент загрузки и использования оборудования по основному времени. Коэффициент загрузки оборудования Кз определяется как отношение расчетного количества единиц оборудования по данной операции Ср к принятому (фактическому) количеству Спр:

 

 

(3.1)

 

 

Расчетное количество единиц оборудования (рабочих мест) определяется как отношение штучного времени  данной операции Тшт к такту выпуска t:

 

 

 

 

 

 

 

При выборе оптимального варианта техпроцесса используют следующие  технико-экономические показатели:

 

технологическую себестоимость;

 

производительность труда;

 

Экономичный - процесс, который  при заданных условиях обеспечивает минимальную технологическую себестоимость. Производительность соответствует  наименьшим затратам живого труда и  обеспечивает быстрый выпуск продукций, важной для народного хозяйства.

 

Производительность - количество деталей в штуках, которое изготовлено  за единицу времени. Средняя величина производительности определяется:

 

 

(3.2)

 

 

где Ф - полезный фонд на заданный плановый период времени;

 

Тштi - суммарная трудоемкость по i-ой операции.

 

Штучно-калькуляционное время:

 

 

(3.3)

 

 

где Тп. з. - подготовительно-заключительное время, которое затрачивается на ознакомление с чертежами, получение инструмента, подготовку и наладку оборудования и выдается на всю программу выпуска:

 

Тшт - штучное время, затрачиваемое на каждую сборку:

 

 

Тшт= Тосн + Твспом + Тобсл + Тпер, (3.4)

 

 

где Тосн - основное время (время работы оборудования);

 

Твспом - вспомогательное время (время на установку и снятие детали);

 

Тобсл - время обслуживания (время обслуживания и замены инструмента);

 

Тпер - время перерывов (время на регламентированные перерывы в работе).

 

Для сборочно-монтажного производства объединяют Тосн и Твспом и получают оперативное время, а (Тобсл + Тпер) составляют дополнительное время и задают его в процентах от Топ. в качестве коэффициентов. Тогда штучное время, затрачиваемое на каждую сборку:

 

 

(3.5)

 

 

где К1 - коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства. Согласно ОСТ 4ГО.050.012 "Нормирование сборочно-монтажных работ в производстве РЭА" выделяются 3 группы сложности:

 

1) РЭА 2-го поколения  с использованием ПП и дискретных  элементов;

 

2) РЭА 3-го поколения  (ПП, ИМС);

 

3) РЭА 4-го поколения  (МБС, МБОГ).

 

Для 1 группы сложности и  крупносерийного производства К1=0,75;

 

К2 - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания в% от оперативного времени (К2=5,4%);

 

К3 - коэффициент, учитывающий  долю времени на перерывы в работе в% от оперативного времени, зависит от сложности выполняемой работы и условий труда (для простых условий труда К3=5%).

 

Выбор оптимального варианта технологического процесса осуществляется путем сравнения 2-3-х вариантов, отличающихся различным оборудованием, уровнем  механизации и автоматизации.

 

Выбор технологического оборудования производят с учетом следующих критериев:

 

1. сравнение типов оборудования, которые отвечают одинаковым  требованиям по реализации ТП  по следующим параметрам:

 

производительность;

 

потребляемая мощность;

 

габариты;

 

затраты на приобретение и  эксплуатацию.

 

2. проверяется учет требований  ТЗ, промышленной оснастки и экологических  требований для выбранного оборудования.

 

Сравнение двух вариантов  маршрутного технологического процесса сборки и монтажа усилителя фототока с указанием марок используемого  оборудования приводится в таблице 3.1

 

 

Таблица 3.1 - Сравнение вариантов  маршрутного ТП

 

№ 

Последовательность операций 

Вариант 1 

Вариант 2

 

Оборудование

 

и оснастка 

Топ 

Тшт 

Тпз. см 

Оборудование

 

и оснастка 

Топ 

Тшт 

Тпз. см

 

Мин.  

 

мин.  

 

 

010 

Входной контроль печатных плат 

Стол монтажный СМ-3 

0.3 

0,225 

5 

Стол монтажный СМ-3 

0.3 

0,225 

5

 

020 

Установка шпилек и развольцовка 

Стол монтажный СМ-3, приспособление  

0.15 

0,112 

5 

Стол монтажный СМ-3, приспособление 

0.15 

0,112 

5

 

030 

Подготовка ЭРЭ к монтажу 

Полуавтомат ГГ-2420 

0,98 

0,735 

20 

Приспособление 

5,0 

3,75 

10

 

040 

Установка ЭРЭ на плату (кроме  транзисторов)  

Полуавтомат УР-1, (ГГ-1633)  

1,99 

0,149 

20 

Пинцет ГГ-7879-4215 

2,8 

2,1 

-

 

050 

Установка тразисторов 

 Полуавтомат УР-2 

1,05 

0,778 

20 

Пинцет ГГ-7879-4215 

2,8 

2,1 

-

 

060 

Пайка плат волной припоя 

Линия пайки ЛПМ-500 

1,86 

1,396 

50 

Установка пайки

 

ПАП-300 

2,01 

1,5 

50

 

070 

Установка конденсаторов 

Паяльник ПСН-40

 

Стол монтажный СМ-3 

3,52 

2,64 

5 

Паяльник ПСН-40

 

Стол монтажный СМ-3 

3,52 

2,64 

5

 

080 

Установка транзисторов с  радиатором VT5-VT-6 

Паяльник ПСН-40

 

Стол монтажный СМ-3 

3,52 

2,64 

5 

Паяльник ПСН-40

 

Стол монтажный СМ-3 

3,52 

2,64 

5

 

090 

Установка трансформаторов Tp-Tp2 

Паяльник ПСН-40, пассатижи, стол монтажный СМ-3 

4,5 

3,37 

5 

Паяльник ПСН-40, пассатижи, стол монтажный СМ-3 

4,5 

3,378 

5

 

100 

Очистка плат 

УЗ ванна УЗВ-1.5 

0,98 

0,735 

10 

Ванна цеховая, Щетка 

3,10 

2,327 

-

 

110 

Сушка плат 

Термошкаф СНОЛ 

1 

0,75 

5 

Термошкаф СНОЛ 

1 

0,75 

5

 

120 

Влагозащита 

Стол монтажный СМ-3 с  вытяжкой 

3 

2,252 

5 

Стол монтажный СМ-3 с  вытяжкой 

3 

2,252 

5

 

130 

Сушка плат 

Термошкаф СНОЛ 

1 

0,75 

5 

Термошкаф СНОЛ 

1 

0,75 

5

 

140 

Покрытие лаком 

Шкаф 3Ш-Ж 

2 

1,5 

10 

Шкаф 3Ш-Ж 

2 

1,5 

10

 

150 

Маркировка,

 

контроль 

Приспособление визуального  контроля

 

ГГ 63669/012 

1,95 

1,464 

5 

Приспособление визуального  контроля ГГ 63669/012 

1,95 

1,464 

5

 

Итого:  

42,358 

19,496 

17575 

 

51,265 

27,44 

115

 

 

 

 

Расчетное количество единиц оборудования (расчетное количество числа рабочих мест) и коэффициента загрузки оборудования по операциям  в зависимости от варианта приведены  в таблице:

 

 

 

Таблица - Расчётное количество единиц оборудования и коэффициента загрузки оборудования по операциям