Монтаж и демонтаж пневматических шин

При монтаже сдвоенных  шин между ними должен быть обеспечен  такой зазор, чтобы при полной нагрузке автомобиля боковины покрышек не соприкасались. Установка сдвоенных  шин должна быть произведена так, чтобы замер давления воздуха  в обеих шинах мог проводиться  без затруднения.

 При накачке шин  в дорожных условиях их следует  положить запорным кольцом вниз.

 При накачивании камерных  шин не допускается вывинчивание  золотников. Шланг, подающий сжатый  воздух, должен быть снабжен специальным  наконечником, обеспечивающим нажатие  на иглу золотника, для свободного  поступления воздуха в камеру.

 Запасное колесо должно  быть накачено до максимальной  нормы давления для шин данного  автомобиля. При замене ходового  колеса запасным давление должно  быть приведено к норме.

 Легковые бескамерные  шины следует накачивать от  компрессора. При этом допускается  накачивание при вывернутом золотнике.  Для облегчения посадки глины  на полки обода шина обстукивается  по окружности деревянным молотком. Для лучшей посадки на обод  бескамерные легковые шины накачиваются  до двойной нормы внутреннего  давления (3,5-4 кгс/см2), затем ввинчивается золотник и давление снижается до нормы.

 После монтажа шины  на глубокий обод следует накачать  камеру до нормального давления, затем полностью спустить из  нее воздух и вторично накачать. Это обеспечивает правильное, без  складок, положение камеры в  покрышке.

 В целях предохранения  золотников от загрязнения и  повреждений на всех вентилях  должны быть металлические, резиновые  или иные надежные колпачки. Запрещается  замена золотников заглушками, пробками  и другими приспособлениями, не  позволяющими производить замер  давления в шинах.

 Монтаж и демонтаж  шин в пути должен производиться  с применением специальных лопаток  и рычага на разостланном брезенте  или другой чистой подстилке.

 Запрещается демонтаж  одного из сдвоенных колес  без применения домкрата, путем  наезда вторым колесом на доску,  кирпич или другой предмет.

 После демонтажа покрышки  и камеры сортируются на: пригодные  к дальнейшей эксплуатации без  ремонта; требующие местного ремонта;  подлежащие восстановлению наложением  протектора; подлежащие сдаче в  утиль.

 

 

 

 

 

 

 

ЭВОЛЮЦИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ АВТОШИНЫ

 

Сегодня пневматическая автошина стала самым привычным автомобильным  элементом. А были времена, когда  применяли деревянные и железные обода в качестве покрытия колес. И лишь в восемнадцатом веке технологии позволили использовать каучук и  подарить миру такой предмет, как  пневматическая автомобильная шина.

 

Первое упоминание о таком  механизме, как колесо относится  к 3200 году до нашей эры. На юге Месопотамии  жили шумеры, которых и считают  изобретателями колеса. Тогда они  делали его цельным, срезая круг от ствола дерева. Постепенно колесо совершенствовалось, в Древнем Египте стали использовать спицы, тогда их было лишь четыре. А  уже в Древней Греции появились  колеса с восемью спицами.

 

 

Ходовая часть колеса, которая  должна была соприкасаться с дорогой, обтягивали специально подготовленной кожей или деревянным обручем  со вбитыми бронзовыми или железными гвоздями. Делалось это для лучшего прохождения по трудной местности.

 Впервые резиновая  шина-обруч появилась в восемнадцатом  веке, когда у европейцев проявился  интерес к каучуку. Тогда этим  материалом обтягивали колеса  конных экипажей, называя эти  обручи гусматиками или грузолентами.

 

 

Шина, которая более-менее  подобна современной, обязана своим появлением Роберту Уильямсу Томпсону, лондонскому инженеру-железнодорожнику. Он работал над проблемой шума, который издают колеса поездов. Его целью было изобретение, так называемого, умягчителя для колеса. И уже в 1846 году он запатентовал «воздушное колесо», изготовленное из прорезиненной ткани. Эта шина была представлена в виде двух частей: основной камеры и наружного покрытия. Камера имела вид соединенных слоев парусины, пропитанных каучуком. А наружное покрытие представляло собой куски кожи, которые соединяли заклепки. Этот обруч прикреплялся к колесу при помощи болтов и имел специальный клапан для подкачивания. Но в то время изобретение Томпсона не нашло широкого применения.

 

 

Спустя сорок лет шотландский  ветеринар Джон Бойд Данлоп повторил открытие Томпсона, только у него это вышло случайно. Поливая свой участок, ветеринар наблюдал за тем, как его сын катается на велосипеде. И Данлоп заметил удивительную вещь: когда сын переезжал колесами велосипеда через резиновый шланг, тот принимал колеса мягко, обеспечивая амортизацию велосипеду. Тогда Данлоп вырезал из шланга обод по размеру колеса, прикрепил к нему ниппель, запаял кольцо и был признан великим изобретателем шины.

 

 

Время шло, технологии развивались  и шина совершенствовалась. Сначала  английский инженер Чальд Уэлтч решил отсоединить камеру от покрышки и поместить ее на обод, а француз Дидье разработал удобные методы монтажа и демонтажа шины, что позволило применять это изобретение для колес автомобиля.

 

Впервые пневматическая шина на колесах автомобиля дебютировала перед широкой публикой в 1895 году на гонке Париж-Бордо-Париж на машине братьев Мишлен.

Все последующие усовершенствования пневматической шины были направлены на повышение надежности, срока эксплуатации, упрощения процесса монтаж и демонтажа. Прошло достаточно много времени, и  было внесено множество изменений  в общую конструкцию шины прежде, чем пневматическая шина была признана и окончательно заменила собой резиновую. Для производства шины стали использовать более качественные и долговечные  материалы. Изначально каркас покрышки изготавливался из льняной ткани  с уточными и челночными нитями, которая покрыта каучуком. Так  как нити перекрещивались, то в процессе езды перетирали друг друга, что приводило  к быстрому износу. Тогда стали  применять, так называемый, корд, который  представляет собой толстый слой из прочных текстильных нитей, размещающихся  сначала диагонально, а через  время радиально. Пневматическая шина стала заметно легче, и снизилось  сопротивление качению, что значительно  увеличило срок эксплуатации.

 Не смотря на то, что современные шины изготовлены  по новым технологиям и значительно  усовершенствованы, процесс производства  постоянно развивается. К примеру,  последние полтора столетия шину  изготавливали на основе каучука,  который уже стал неоригинальным. А в прошлом году впервые  появилась шина из полимера  на основе кукурузной муки, которая  отличается бесшумностью и экологичностью. Да и экономия топлива повышается на необходимые 5 процентов, а торможение на мокрой трассе улучшается на все десять процентов. Так что, эволюция шины продолжается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Минск 2001

 

 

Содержние

 

 

Введение

 

1. Анализ технологичности  конструкции изделия

 

2. Разработка технологической  схемы сборки

 

4. Проектирование участка  сборки и монтажа

 

5. Разработка оснастки  для сборочно-монтажных работ

 

Заключение

 

Литература

 

 

Введение

 

 

Под производственным процессом  понимают совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых  на данном предприятии для изготовления или ремонт выпускаемых изделий. Производственный процесс включает подготовку производства: получение, транспортирование, контроль и хранение материалов (полуфабрикатов); технологические процессы изготовления деталей и сборки; изготовление технологической оснастки и др.

 

Основой любого производственного  процесса является технологический  процесс (ТП). Технологическим процессом  называется часть производственного  процесса, содержащая действия по изменению  последующему определению состояния  предмета производств.

 

Для данного курсового  проекта в данном случае темой  является разработка технологического процесса сборки и монтажа формирователей усилителя низкой частоты. На этапе  разработки данного технологического процесса необходимо:

 

произвести анализ технологичности  конструкции изделия;

 

разработать технологическую  схему сборки, т.е. выбрать вид  схемы сборки, сформировать отдельные  технологические операции, составить  наиболее рациональную их последовательность в ТП;

 

произвести анализ вариантов  маршрутной технологии, выбор технологического оборудования и проектирование ТП, для этого необходимо на основании  технологической схемы сборки составить 2-3 варианта маршрутной технологии и  для каждого варианта подобрать  типовое технологическое оборудование с учетом его производительности;

 

произвести проектирование участка ГАП сборки и монтажа;

 

произвести разработку оснастки для сборочно-монтажных работ  для этого необходимо выбрать  наиболее эффективную конструкцию  технологической оснастки, подобрать  материал для основных деталей, оценить  точность исполнительных механизмов, рассчитать производительность;

 

определить основные требования по безопасной жизнедеятельности человека и экологической обстановки при  выполнении сборочно-монтажных работ;

 

в заключении сделать выводы по результатам работ, оценить технико-экономические  показатели разработанного ТП, провести сопоставление полученных результатов техническим заданием.

 

1. Анализ технологичности  конструкции изделия

 

 

Технологичность конструкции  является одной из важных характеристик  изделия. Под технологичной понимают такую конструкцию, которая, отвечает всем эксплуатационным требованиям, обеспечивает изготовление изделия в данных конкретных условиях с наименьшим затратами времени, труда и материалов при использовании наиболее прогрессивных, экономических оправданных методов производства.

 

Требования, предъявляемые  к технологичности конструкции, меняются в зависимости от вида изделия, объема выпуска, может оказаться  нетехнологичным при массовом изготовлении.

 

Конструкция деталей должна отвечать следующим требованиям: состоять из стандартных и унифицированных  элементов, изготовляться из стандартных  заготовок, обеспечивать возможность  применения стандартных и типовых  процессов изготовления, а также  возможность одновременного изготовления нескольких деталей и получения  заготовок наиболее рациональным способом и др. [1]

 

В данном случае технологичность  будем считать для радиотехнического  блока, т.к к этим бокам относится и УНЧ. В таблице 1 представлены показатели технологичности конструкции радиотехнических РЭС с учётом степени влияния каждого коэффициента [3].

 

 

Таблица 1

 

Порядковый номер (i) показателя 

 

Показатели технологичности 

 

Обозначение 

Степень влияния, ζi

 

1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

6

 

7 

Коэффициент автоматизации  и механизации монтажа

 

Коэффициент автоматизации  и механизации подготовки ИЭТ  к монтажу

 

Коэффициент освоенности  деталей и сборочных единиц

 

Коэффициент применения микросхем  и микросборок

 

Коэффициент повторяемости  печатных плат

 

Коэффициент применения типовых  технологических процессов

 

Коэффициент автоматизации  и механизации регулировки и  контроля 

Км. м.

 

Км. п. ИЭТ

 

Косв

 

Кмс

 

Кпов. п. п

 

Кт.п.

 

Ка. р. к.  

1.0

 

1.0

 

0.8

 

0.5

 

0.3

 

0.2

 

0.1

 

 

 

Коэффициент автоматизации  и механизации:

 

 

(1)

 

 

где Hм. м - количество монтажных соединений ИЭТ, которые предусматривается осуществить автоматизированным или механизированным способом.

 

Нм - общее количество монтажных соединений.

 

Коэффициент автоматизации  и механизации подготовки ИЭТ  к монтажу:

 

 

(2)

 

 

где Нм. п. ИЭТ - количество ИЭТ в штуках, подготовка выводов которых осуществляется с помощью полуавтоматов и автоматов, в число их включается ИЭТ, не требующие специальной подготовки;

 

Нп. ИЭТ - общее число ИЭТ, которые должны подготавливаться к монтажу в соответствии с требованиями конструкторской документации.

 

Коэффициент освоенности  деталей и сборочных единиц:

 

 

(3)

 

 

где Дт. з - количество типоразмеров заимствованных ДСЕ, ранее освоенных на предприятии;

 

Дт - общее количество повторяемости печатных плат.

 

Коэффициент применения микросхем  и микросборок:

 

 

(4)

 

 

где Кэ. мс - общее количество дискретных элементов, замененных микросхемами и установленных на микросборках в РЭС;

 

Ниэт - общее число ИЭТ, не вошедших в микросхемы.

 

Коэффициент повторяемости  печатных плат:

 

 

(5)

 

 

Заданная технологичность 0.7, рассчитанная составляет К=0.72. Поскольку Красч > Кзад, то конструкция изделия технологична, и можно разрабатывать технологический процесс.

 

2. Разработка технологической  схемы сборки

 

 

Технологическим процессом  сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются  в сборочные единицы, блоки, стоики, системы и изделия. Деталь представляет собой изделие, изготавливаемая  из однородного по наименованию и  марке материала без применения сборочных операций [1].

 

Сборочная единица представляет собой изделие, составные части  которого подлежат соединению между  собой на предприятии изготовителя с помощью сборочных операций. [1].

 

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составленных при разработке

 

Расчетное количество единиц оборудования (расчетное количество числа рабочих мест) и коэффициента загрузки оборудования по операциям  в зависимости от варианта приведены  в таблице:

 

 

 

Таблица - Расчётное количество единиц оборудования и коэффициента загрузки оборудования по операциям

 

№

 

операции 

Вариант 1 

Вариант 2