Ремонт мастерской

 

6. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНРОЛЯ

Технический контроль - один из важнейших элементов системы  управления качеством продукции. Основная задача технического контроля – своевременная проверка соблюдения в мастерской требований нормативно – технической документации с целью предупреждения появления брака продукции.

Применяемый на ремонтных  предприятиях контроль качества ремонта  классифицируется по следующим признакам:

- по стадиям технологического  процесса - входной, операционный, приемочный  и инспекционный;

- по степени охвата - сплошной  и выборочный;

- по времени проведения - летучий, непрерывный и периодический.

Качество выпускаемой  продукции в мастерской контролируется работниками службы технического контроля.

Технический контроль в мастерской ведется на всех стадиях технологического процесса. При приемке машин в  ремонт наружным осмотром оценивают  ее состояние. Контроль качества очистки  и мойки проводят наружным осмотром, при этом просматриваются наиболее труднодоступные для очистки  и мойки места. Проверяют также, насколько хорошо слиты масла и топливо из баков и картеров. При разборке контролируют: последовательность разборки, установки на свои места годных болтов и гаек после снятия сборочных единиц, правильность маркировки необезличеваемых деталей и сборочных единиц, соответствие применяемых при разборке инструментов, съемников и других приспособлений.

На рабочих местах по дефектовке и комплектованию производят контроль деталей и узлов, поступающих на сборку после разборки. При этом необходимо пользоваться различными контрольно-измерительными инструментами, подвергающимися периодически обязательной проверке.

На участках по восстановлению  деталей проверяют соответствие их установленным нормальным или  ремонтным размерам и соответствие качества поверхности техническим условиям. Контролю подвергают также станки, оснастку и рабочий инструмент.

В кузнечных участках проверяют  соответствие восстановленных деталей  установленным размерам и форме  с использованием шаблонов. На сварочном  участке контролируют качество швов, толщина наплавляемого металла. Проверяют соответствие применяемых электродов, режимов сварки.

В процессе сборки проводят технический контроль сборочных  единиц, при этом контролируется сопряжение деталей, плотность посадок, соосность  деталей, параллельность осей и т.д.

Число работников службы технического контроля определяют из условия: один контролер на 10…15 производственных рабочих. Контроль над качеством ремонта осуществляет инженер по техническому контролю.

В мастерской применяем полузависимую  форму организации контроля. Контроль над качеством ремонта осуществляет инженер по техническому контролю.

 

 

 

 

7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ  РАБОЧЕГГО МЕСТА

Рабочее место – это  участок производственной площади  предприятия, закрепленный за отдельным  рабочим, на котором выполняются  определенные операции технологического процесса. Проектирование (организация) рабочего места включает в себя создание условий, обеспечивающих выполнение на рабочем месте предусмотренных операций с высоким качеством и рациональным использованием рабочего времени, средств труда, сохранение здоровья рабочих.

Организация рабочего места  неразрывно связана с типом производства (единичное, серийное, массовое) и принятой на ремонтном предприятии формой (методом) организации производственного процесса (бригадный, узловой, поточный).

На рабочем месте должно быть:

- основное оборудование (станок, стенд, слесарный верстак и т.д.);

- оргоснастка - верстаки, стеллажи, тумбочки, шкафы, полки,  подножная доска и др.;

- технологическая оснастка - это различного рода приспособления (съемники, зажимные устройства, оправки, надставки, шаблоны, и др.) слесарный, режущий и измерительный инструмент, инвентарь для ухода за оборудованием и уборкой рабочего места.

- техническая и производственно-учетная документация: чертежи, технические условия, технологические карты, наряд на работу.

Планировка рабочего места - это размещение средств оснащения на площади и в пространстве с учетом удобств и безопасности выполнения работ.

Планировка рабочего места  дается в двух проекциях: горизонтальной и вертикальной. Контуры оборудования и оргоснастки наносятся в  масштабе. Правильная планировка рабочего предотвращать утомляемость рабочего, что в конечном итоге, способствует повышению производительности труда.

В зависимости от физических усилий, прилагаемых рабочим, работа может выполняться сидя (усилие не более 50 Н), стоя (усилие более 200 Н) и  в безразличной позе (усилие от 50 до 200 Н). Предпочтение отдается стоячей  позе.

Рабочая зона рабочего назначается  исходя из антропометрии, т.е. размеров рук, конечностей человеческого  тела. Рабочая зона характеризуется  площадью, размерами по высоте, глубине  и фронту работ. Размещение оборудования должно отвечать требованию: все должно быть "под рукой", рабочий не должен делать ненужных (лишних) движений.

По отношению к окнам  и светильникам оборудование должно располагаться параллельно или  перпендикулярно. Падение света  на рабочего сзади нерационально.

Рациональная планировка рабочего места способствует повышению  производительности труда (до20%). Минимально допустимая площадь помещения на одного работаю - .

Минимально допустимый объем  помещения на одного работающего - .

На работоспособность, производительность труда и функциональное состояние рабочего оказывают влияние различные факторы, характеризующие окружающую среду на его рабочем месте: освещение, шум, вибрации; температура, относительная влажность и скорость движения воздуха, запыленность и загазованность воздушной среды и др.

На рабочем месте выполняются такие работы:   

В зависимости назначения и модели фрезерного станка, а также  габарита деталей, массы или формы  изделия, обработка заготовок ведётся  в двух независимых положениях —  вертикальном или горизонтальном, т.е: — вертикально - фрезерным, или горизонтально - фрезерным способом соответственно.

    Торцевание длины  или ширины заготовок в заданный  размер, изготовление изделий или  резку с применением дисковой  фрезы, нарезание шлицов, зубчатых  шестерёнок и другие работы  — фрезеровщик осуществляет на  горизонтально - фрезерном станке.

    Более точные  работы, связанные с техникой  вертикальных и горизонтальных  углов фрезерования, применение  двух механических подач одновременно  а также фрезерование шпоночного  паза и т.д, — фрезеровщик  выполняет на вертикально - фрезерном  станке.

На фрезерном станке ваполняются  такие работы:

    Балки из симметричного  полособульбового профиля – фрезерование.

    Болты, гайки,  пробки, штуцера, краны – фрезерование  граней под ключ.

    Валы, оси длиной  до 500 мм – фрезерование сквозных  и глухих шпоночных пазов.

    Вилки и кронштейны  – фрезерование пазов.

    Втулки диаметром  до 150 мм – фрезерование пазов  по разметке.

    Втулки – фрезерование  канавок.

    Гайки корончатые  – фрезерование пазов для шплинта.

    Детали металлоконструкций  малогабаритные – фрезерование.

    Детали длиной  до 1500 мм – фрезерование прямолинейных  кромок, фасок и вырубки плакирующего  слоя.

    Детали размером  не свыше 560x500 мм – фрезерование  плоскостей.

    Заготовки различного  профиля – резка на детали.

    Ключи гаечные,  торцевые – фрезерование зева  квадратного или шестигранного.

    Кницы, бракеты  пластмассовые – фрезерование  по разметке.

    Корпуса и крышки  иллюминаторов – фрезерование  ушек и пазов.

    Корпуса клапанов – фрезерование контура фланца.

    Кронштейны, рычаги, тяги, штанги – фрезерование плоскостей.

    Лопасти пластмассовых  винтов – предварительная обработка  ступицы.

    Метчики ручные  и машинные – фрезерование  стружечных канавок.

    Муфты, стаканы,  вилки фасонные, фланцы – фрезерование  контура по разметке.

    Наконечники мерных  стоек – фрезерование плоскостей  и овальных отверстий.

    Ножи для наборных  фрез и метчиков – фрезерование  контура и плоскостей с припуском  под шлифование и фрезерование  рифления.

    Отвертки –  фрезерование жала.

    Пальцы, оси диаметром  до 50 мм и длиной до 250 мм –  фрезерование прорезей под ключ  и отвертку.

    Подушки упорные  судовых подшипников – резка  на секторы по разметке.

    Подушки упорные  судовых подшипников – фрезерование  по контуру.

    Петли – фрезерование  шарниров.

    Платины и мосты  часов – фрезерование фасок,  лысок.

    Плашки круглые, притиры резьбовые и гладкие – фрезерование разрезного паза.

    Прокладки –  фрезерование торцов и скосов.

    Развертки цилиндрические  с прямым зубом диаметром свыше  4 мм – формирование зубьев.

    Рамки кингстонов  – фрезерование контура.

    Резцедержатели  к токарным станкам – окончательное  фрезерование.

    Резцы токарные, строгальные, долбежные и автоматные  – фрезерование гнезд под пластинки  и опорных плоскостей.

    Сверла спиральные  диаметром свыше 1 до 4 мм –  фрезерование спиральных канавок  на специальном оборудовании  или с применением приспособлений.

    Скользуны боковые  тележек подвижного состава –  фрезерование.

    Стойки подвесок  рессорного подвешивания – фрезерование.

    Фрезы и сверла  с коническим хвостовиком –  фрезерование лопаток.

    Фундаменты из  стеклопластика под вспомогательные  механизмы с габаритами до 1000x1000 – фрезерование.

    Шпонки – фрезерование  закруглений на концах.

    Штуцера, шайбы  быстросъемные – фрезерование  пазов.

    Шпонки, планки, листы  и другие детали – фрезерование  плоскостей длиной до 250 мм по  угольник.

Средняя температура воздуха  в производственном помещении должна составлять .

 

 

 

8. СЕБЕСТОИМОСТЬ РЕМОНТА И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ МАСТЕРСКОЙ

Рассчитывают себестоимость ремонта трактора в мастерской и определяют годовую программу мастерской в денежном выражении. Затем, используя данные полученные, при расчете основных параметров мастерской определяют общие (абсолютные) показатели, после чего рассчитывают удельные (относительные) показатели. Результаты расчетов заносим в табл.9.1.

 

 

 

РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ  РЕМОНТА ТРАКТОРА В МАСТЕРСКОЙ

Годовая программа мастерской , количество производственных рабочих - 16 чел., площадь мастерской годовой расход электроэнергии 129,7 тыс./кВт-ч; расход угля на отопление -72 т.

Выразим программу в приведенных  ремонтах. За приведенный ремонт примем текущий ремонт трактора МТЗ-80. Трудоемкость текущего ремонта трактора МТЗ-80 равна 204 чел.-ч.

Годовая производственная программа  в приведенных ремонтах текущих ремонтов тракторов МТЗ-80.

где - суммарная трудоемкость работ в мастерской, чел.-ч.

- трудоемкость  текущего ремонта трактора, чел.-ч.

 Все издержки, связанные с  ремонтом трактора в мастерской, разделяем на прямые затраты и косвенные расходы.

 

где - себестоимость приведенного ремонта, грн;

- прямые затраты,  грн;

- косвенные расходы, грн.

Косвенные расходы состоят из общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных.

В косвенных расходах учитываем  только общепроизводственные, т.е. издержки, связанные с содержанием мастерской. Общехозяйственные и внепроизводственные  расходы не рассчитываем, т.к. ремонтная  мастерская хозяйства относится к вспомогательному производству.

Общепроизводственные расходы  это расходы, связанные с содержанием мастерской (освещение, отопление, амортизация, содержание оборудования и др.)

Расчет себестоимости ремонта  трактора ведем по элементам затрат.

Прямые затраты:

 

где - заработная плата производственных рабочих;

 - стоимость покупных запасных частей и ремонта узлов и агрегатов на стороне;

 - стоимость основных и вспомогательных материалов.

Заработную плату производственных рабочих определяем по формуле: