Технология ремонта главного контроллера ЭКГ- 8Ж

По месту расположения дефекты подразделяют на наружные и внутренние. В зависимости от этапа возникновения появляющиеся дефекты можно подразделить на три группы: конструктивные, производственные и эксплуатационные.

Дефекты изнашивания непосредственно влияют на долговечность деталей, а дефекты усталостного разрушения – на безотказность. Узлы или отдельные детали, подлежащие дефектации, предварительно очищают, а детали, подлежащие дефектации на предмет обнаружения трещин, очищают до и после разборки узла.

В практике ремонта ЭПС при дефектации обычно используют наружный осмотр, контроль разными методами размеров, отклонений формы поверхностей деталей, отклонений в соединениях деталей и узлов, целостности материала деталей.

Для дефектации и диагностики главного контроллера ЭКГ-8Ж применяют наружный осмотр. Наружный осмотр осуществляют обычно визуально, невооруженным глазом или с помощью простейших оптических Средств – луп с 5 – 10-кратным увеличением. В редких случаях применяют микроскопы. При этом выявляют видимые погрешности поверхностей: риски, задиры, подплавления, поверхностные раковины, отслаивание и выкрашивание, вмятины, сколы, трещины различного происхождения и т. д.

Ультразвуковой контроль в ряду проведения неразрушающего контроля ответственных деталей локомотивов и МВПС занимает особое место благодаря его преимуществам: возможности обнаружения внутренних дефектов металла, в том числе при излучении зон, закрытых для непосредственного доступа к поверхности детали, т.е. при неполной разборке узла. Согласно действующей нормативно-технической документации (технологическим инструкциям и техническим указаниям) ультразвуковая проверка элементов подвижного состава проводится вручную. Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излучения) основана на свойстве ультразвуковых колебаний (волн) распространяться в твердом или жидком теле и отражаться от границ раздела двух сред (воздух – металл, инородные включения – металл, жидкость – газ и т.д.).

Ультразвуковая дефектоскопия используется как для контроля отдельных деталей, так и деталей, находящихся в узле; для выявления глубинных пороков металлов (волосовины, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных сварных швов), не выходящих на поверхность независимо от материала, из которого они изготовлены.

По анализу технических характеристик предпочтителен в эксплуатации отечественный дефектоскоп «Пеленг» УД2-102, в энергонезависимую память которого введен банк данных, содержащий 96 типовых вариантов (основных режимов контроля), реализующих все необходимые методики и схемы контроля деталей подвижного состава.

 

7. Выбор и обоснование способов ремонта узла

 

При выборе наиболее рационального способа ремонта следует учитывать ряд исходных данных: размеры, форму и точность детали, основной материал детали и ее термическую обработку, условия работы детали в машине, характеристику дефектов, производственные возможности ремонтного предприятия и др.

Технико-экономическое обоснование способа ремонта должно базироваться на комплексном анализе технической, организационной, социальной целесообразности и экономической эффективности применения возможных вариантов технологии.

Анализ технической целесообразности вариантов технологии позволяет выявить возможности ремонта деталей в соответствии с техническими требованиями на ремонт.

Анализ организационной целесообразности вариантов выявляет возможности ремонта деталей в заданном объеме и в установленные сроки с учетом производственных возможностей ремонтного предприятия.

Социальная целесообразность вариантов технологии оценивается рядом показателей: уровнем механизации и автоматизации производства, энерговооруженностью труда, соблюдением норм охраны труда и др.

При анализе экономической эффективности учитывают трудоемкость процесса и себестоимость восстановления детали, которую сравнивают со стоимостью новой детали. Следует учитывать годовые эксплуатационные издержки при использовании отремонтированных деталей в расчете на годовой объем ремонта локомотивов.

 

 

 

 

 

8. Технология ремонта узла

 

При текущем ремонте ТР-3 электровозов переменного тока главный контроллер ЭКГ-8Ж снимается с электровоза и ремонтируется в соответствии с требованиями технологической инструкции.

 

Ремонт главного контроллера должен осуществляться на специальном кантователе. С главного контроллера снимаются кулачковые контакторы, производится их полная разборка с заменой негодных деталей. Проверяется изоляция реек и кулачковых валов, состояние кулачковых шайб, а также профили вырезов шайб специальным шаблоном. Проверяется биение валов, биение устраняется проточкой шайб.

Шестерни передачи очищаются, проверяется их состояние. Трещины, сколы и износ зубьев шестерен, более чем предусмотрено нормами допусков и износов, не допускаются.

 Производится  ревизия подшипников  вала контакторов.

Проверяется состояние и толщина контактных накладок основных и дугогасительных контактов. Осматриваются рычаги, фланцы, полюсы, дугогасительные катушки и ярма магнитных компенсаторов, стопорные винты, изоляционные боковины, пружины. Изношенные резиновые втулки и валики рычагов, негодные подшипники рычагов контакторов заменяются.

Производится сборка контакторов. После установки контакторов проверяется раствор, смещение, прилегание и нажатие контактных накладок основных и дугогасительных контактов, которые должны соответствовать нормам допусков и износов.

Зазор между якорем и ярмом компенсатора при замкнутом положении контактов должен быть в пределах 3,5—6 мм.

Дугогасительные камеры разбираются, негодные детали ремонтируются или заменяются, камеры собираются.

Проверяется состояние кулачковых контакторов блокировочных валов. Изоляторы контакторов с трещинами, отколами, сорванной резьбой в бобышке заменяются. Гибкие шунты с обрывом жил более 10 % заменяются. Проверяется толщина контактных накладок, раствор, нажатие и провал контактов.

Проверяется концевой упор каркаса, фиксирующий кулачковый вал главного контроллера в крайних положениях. Упор с трещинами, изгибом, изломом заменяется.

Производится разборка  редуктора, проверяется состояние всех его деталей, рабочих поверхностей мальтийских крестов и плотность посадки их на вал. Проверяется магнитным дефектоскопом вал мальтийских на отсутствие трещин. крестов подшипников. Проверяется состояние радиально-упорных подшипников. При сборке редуктора проверяется положение червячного колеса относительно оси червяка и осевой разбег червяка. Поверхность контакта зубьев должна быть не менее 50% рабочей поверхности зуба. После присоединения редуктора к раме главного контроллера производится регулировка зазоров в зубчатой передаче, и редуктор окончательно закрепляется. Разъёмы редуктора и болты крепления электродвигателя к крышке редуктора по резьбовой части после очистки и обезжиривания покрываются перед сборкой герметиком У30 МЭС-5.

Зазор по разъёму корпуса и крышки при затянутых болтах более 0.05 мм не допускается.

Предельная муфта разбирается, проверяется состояние её деталей, неисправные детали заменяются, производится регулировка зазора между торцами кулачков шестерни и торцом полумуфты и проверяется момент срабатывания муфты, который должен быть в пределах 9.8 – 11,8 Н.м (1 – 1.2 кгс.м).

 

Производится текущий ремонт ТР-3 серводвигателю в соответствии с Правилами ремонта электрических машин электроподвижного состава.

Электромагнитные вентили ремонтируются согласно инструкции. Неисправные трубки поддува сжатым воздухом заменяются.

Сельсин-датчик указателя позиций ремонтируется в соответствии с интструкцией.

Производится смазывание трущихся поверхностей, осей, валиков, втулок, кулачков, и шариков предельной муфты, зубчатых передач.

Главный контроллер собирается, проверяется крепление всех деталей. Параметры контроллера, диаграмма коммутационных положений контактов силовых и блокировочных контактов должны соответствовать нормам допусков и износов и техническим требованиям.

 

 

 

9. Предельно допустимые размеры деталей при эксплуатации, ТО и ТР
10. Предельно допустимые размеры в сопрягаемых деталях узла

 

Наименование аппаратов, деталей и размеров (величин)	Чертёжный размер (показатель)	Допускаемый размер (показатель) при выпуске из ремонта ТР-3	Браковочный размер (показатель) в эксплуатации
1	3	4	5
1.1 Толщина медных контактных сегментов и пластин в цепях управления, мм	4	2,5 -4,5	Менее 2
1.2 Толщина стального вспомогательного блокировочного контакта в рабочей части, мм	5	3-5,5	Менее 2,5
1.3 Наименьшее расстояние  от вспомогательного линейного контакта до края сегмента во включенном или выключенном положе нии, мм	6	3,5-6,5	Менее 3
1.4 Допускаемое уменьшение  от номинальных размеров валиков и осей при диаметрах, мм.	1,25	0,7-1,3	Менее 0,5
от 5 до 10 включительно	-	3	Менее 2
свыше 10 до 18	0, 015-0, 055	0,015-0,5	Более 0,5
свыше 18 до 30	0,02-0,07	0,02-0,36	Более 1,1
свыше 30 до 50	0,025-0,085	0,025-0,42	Более 1,3
2.1 Контактор с дугогашением
2.1.1 Раствор контактов, мм
главных	22-30	22-30	Более 35
дугогасительных	20-26	18-28	Менее 16,
2.1.2 Раствор главных контактов  в момент касания дугогасительных, мм	8-10	6-10	более 30 Менее 4, более 10
2.1.3 Нажатие контактов (конечное), Н (кгс):			Менее 100 (10),
главных	120(12)	120(12)	более 120(12)
дугогасительных	120-130	120-130	Менее 100 (10),
2.1.4 Смещение подвижных контактов  относительно неподвижных в горизонтальном и вертикальном направлениях, не более, мм	2(12-13)	2(12-13)	более 130 (13) Более 3
2.1.5 Линия касания контактов  по ширине, не менее, %	80	80	Менее 70
2.1.6 Толщина контактных дугогасительных  напаек контактов, мм	2,5	1	Менее 0,5
2.1.7 Зазор между якорем  и ярмом компенсатора при замкнутом положении контактов, мм	8	4-8	Менее 2, более 6
2.1.8 Зазор между дугогасительным  контактом и стенкой камеры, не менее, мм	6+0,5	4-6,5	Менее 2

 

11.  Приспособления при ремонте узла

 

 

В цехе по ремонту главного контроллера ЭКГ-8Ж используется различное оборудование, которое подразделяется на: вспомогательный, режущий, и измерительный инструменты.

 

Виды оборудования, средств механизации, технологической оснастки, приспособлений и приборов	Тип и краткая характеристика оборудования (габаритные размеры, грузоподъемность, эл. мощность и т.д.)	Единицы измерения	Количество оборудования для депо
1	2	3	4
Кран мостовой	2т	шт.	1
Консольно-поворотный кран	Р-114в; 250 кг 2000 мм	шт.	1
Настольный токарный станок	16 1400 x500 мм	шт.	1
Сверлильный станок	2М12 500 x500 мм	шт.	1
Стенд для испытания и регулировки аппаратов	А 68.001; 1770 x880 x1800 мм	шт.	1
Стенд для испытания электрической прочности изоляции аппаратуры ЭПС	А 299 2200 x1800 мм	шт.	1
Стенд для проверки срабатывания аппаратуры ЭПС	А 68.08; 1500 x800 x1750 мм	шт.	1
Мост постоянного тока	Р316	шт.	1
Мегаомметр	М 1101М на 500 В	шт.	1
Мегаомметр	МС-05 на 2500 В	шт.	1
Верстак двухместный	А 363 3000 x700 мм	шт.	2
Стеллаж универсальный	А 391 3000 x700 мм	шт.	2