Технологическое диагностирование, технологическое обслуживание и текущий ремонт тормозных систем с пневмоприводом

–проверку крепления тормозного крана, воздушных баллонов, тормозных кранов, опор разжимных кулаков, деталей тормозного привода; снятие ступицы с тормозными барабанами и проверка состояния колодок, барабанов, стяжных пружин, опорных тормозных дисков, фрикционных накладок, регулировку тормозного привода и колесных тормозных механизмов.

Сезонное обслуживание – снятие и передача в агрегатный участок тормозных кранов для  проверки и регулировки, отсоединения головки компрессора, очистка поршней, клапанов, седел клапанов, воздушных клапанов, проверка герметичности клапанов и один раз в год воздушных баллонов на герметичность, состояние диафрагм камер, промывка антифризного насоса и влагопоглотителя.

Ежедневно перед выездом нужно проверять уровень тормозной жидкости в бачке гидропривода тормозов (при необходимости долить жидкость, определить и устранить причину падения ее уровня), проверять герметичность рабочей тормозной системы путем проверки эффективности ее работы пробными торможениями на ходу, а также ход рычага стояночной тормозной системы и способность ее удерживать автомобиль на уклоне.

При исправной  тормозной системе полное торможение должно происходить после однократного нажатия на педаль примерно на половину ее хода, при этом водитель должен ощущать большое сопротивление к концу хода педали. Если сопротивление и торможение наступают при отжатии педали на большую величину, то это свидетельствует об увеличении зазора между тормозными барабанами и колодками. Если же сопротивление педали слабое, она пружинит и легко отжимается до пола, а полного торможения не происходит или происходит после нескольких последовательных нажатий, это означает, что в систему проник воздух.

В этом случае надо немедленно определите и устранить причины попадания в систему воздуха, поскольку даже малейшее нарушение герметичности может привести к опасным последствиям при необходимости резкого торможения.

Растормаживание должно происходить  быстро и полностью, что определяется по накату автомобиля после отпускания педали тормоза. После первых 2000км пробега, а затем через каждые 10 000…15 000км надо

проверять: герметичность  системы, состояние трубопроводов, шлангов и соединений; эффективность  работы тормозных механизмов колес; состояние колодок тормозных механизмов; регулировку стояночного тормоза. После первых 2000км пробега, а затем через каждые 30000км следует проверять: свободный ход тормозной педали, крепление всех деталей и узлов, работоспособность регулятора давления задних тормозов, состояние тросового привода ручного тормоза (целостность резиновых защитных чехлов, обрывы проволочек троса).

Заменять тормозную  жидкость в гидроприводе рабочей  тормозной системы рекомендуется  через каждые 75000км пробега на автомобилях  ВАЗ, через каждые 60000км пробега или 4 года эксплуатации (при меньшем пробеге) – на автомобиле ЗАЗ-1102, через 30000км пробега или 2 года эксплуатации – на остальных автомобилях.

Гибкие шланги независимо от их состояния надо заменить новыми после 125 000км пробега или после 5 лет эксплуатации автомобиля. Замена тормозной жидкости в гидроприводе тормозов производится в следующем порядке:

• установить автомобиль на смотровую яму или эстакаду;
• снять защитные колпачки с клапанов выпуска воздуха из колесных тормозных цилиндров, надеть на клапаны резиновые шланги, вторые концы которых опустить в прозрачные сосуды;
• отвернуть клапаны на 1/2–3/4 оборота, а помощнику резко нажимать на тормозную педаль и плавно отпускать ее. Таким образом, жидкость из системы будет поступать в сосуды. По мере прекращения истечения жидкости последовательно завернуть все клапаны. Жидкость из сосудов слить, залить свежую тормозную жидкость в бачок и отвернуть клапаны; помощнику резко нажимать на тормозную педаль и плавно отпускать ее, следя за уровнем жидкости в бачке и не допуская «сухого» дна; по мере появления жидкости в сосудах последовательно завернуть все клапаны; «прокачать» тормозную систему, как описано ранее.

 

3. Ремонт тормозов

 

3.1 Сборочно-разборочные  работы

 

Разборочные работы составляют значительную часть общего объема работ по капитальному ремонту автомобилей, поэтому механизация разборки для обеспечения сохранности деталей, повышения чистоты и общей культуры производства на разборочных участках является весьма важной задачей.

Разборку колесного тормоза начинают со снятия тормозного барабана. Для этого отвертывают винты, крепящие барабан к ступице. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.

Разборка и сборка тормозной  камеры.

Отвернув гайки с  болтов крепления крышки, снимают  крышку и диафрагму. Ослабив контргайку, отсоединяют вилку штока от рычага, после чего вынимают из корпуса шток с пружинами и опорным диском.

  Сборку ведут в последовательности обратной разборке.

Разборка и  сборка тормозного крана.

Закрепив кран в тисках, вывертывают корпус включателя стоп-сигнала в сборе. Отвернув болты крепления крышки рычага к корпусу, снимают крышку рычага и прокладку. Вывернув из крышки тормозного крана пробку, вынимают седло впускного клапана, впускной и выпускной клапаны с возвратной пружиной. Затем отвертывают болты крепления крышки тормозного края к корпусу, снимают крышку тормозного крана и вынимают из ее полости седло выпускного клапана с диафрагмой. Из корпуса вынимают стакан с уравновешивающей пружиной. Сборку ведут в последовательности, обратной разборке и снятию.

3.2 Дефектация деталей. Методы и способы восстановления работоспособности тормозов

 

После разборки тормозной системы необходимо определить пригодность деталей для дальнейшего  использования. Для этого детали проходят очистку и дефектацию.

Дефектация заключается в контроле технического состояния деталей и сортировке их по группам годности. В процессе контроля, руководствуясь техническими условиями, детали сортируют на годные к дальнейшей работе без ремонта, негодные и пригодные для восстановления. Эти работы выполняют на специальном участке или постах. Общая методика дефектации заключается в выявлении отклонений технического состояния деталей от требования технических условий.

При сортировке деталей к годным относят те детали, размеры и показатели которых не вышли за пределы допустимых по техническим условиям без ремонта. Детали, размеры и показатели которых находятся за предельными, окончательно выбраковывают. На восстановление направляют детали, размеры и показатели которых находятся в диапазоне между допустимыми без ремонта и предельными. Для того чтобы избежать смешения деталей различных групп годности, их маркируют краской. При этом у годных деталей маркировку ставят белой краской на нерабочей поверхности, у негодных – красной краской закрашивают ту часть, из-за дефекта которой бракуют деталь; у деталей, направляемых на восстановление, зеленой краской отмечают дефектные места.

Правильная организация  и выполнение дефектовочных работ  оказывают существенное влияние  на качество ремонта и экономические показатели работы ремонтного предприятия. Пропуск дефектных деталей на сборку снижает качество отремонтированных машин, может привести к преждевременному выходу их из строя или даже к аварии. Необоснованная выбраковка деталей, пригодных для дальнейшего использования, приведет к перерасходу запасных частей, увеличению стоимости ремонта. Поэтому к работе по контролю и сортировке деталей должны допускаться опытные специалисты, хорошо знающие условия работы деталей и заводскую технологию ремонта.

Причины возникновения  дефектов многообразны и могут быть сведены к следующим группам:

• конструктивные дефекты, как результат несовершенства конструкции сборочных единиц и деталей (ошибки при выборе материалов деталей, расчетах размеров деталей, установлении режимов термической обработки и т.п.);
• технологические дефекты, возникающие в результате нарушения технологических процессов изготовления или ремонта деталей, сборочных единиц и машин. К этим дефектам относят нарушения геометрических размеров, посадок, режимов термообработки, трещины различного происхождения и т.п.;
• эксплуатационные дефекты, возникающие в результате изнашивания, усталости, коррозии, а также неправильной эксплуатации.
• Детали контролируют в такой последовательности: внешний осмотр для выявления явных дефектов (поверхностные трещины, отколы, пробоины и т.п.), выявление скрытых дефектов (внутренние трещины, раковины и др.) методами дефектоскопии или гидравлическим испытанием; измерения для установления степени износа, изгиба и скручивания.
•   Тормозные системы могут иметь следующие дефекты:
• износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин, срыв тормозных накладок;
• ослабление стяжной пружины или ее поломка;
• заедание осей тормозных колодок.

Указанные дефекты  невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.

Рабочую поверхность  тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии  глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандартные или увеличенные размеры.

Перед приклепкой новых  накладок рабочую поверхность очищают  от загрязнений и ржавчины, а форму  ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую  поверхность колодки ставят новую  накладку и прижимают ее к колодке  струбциной. Далее со стороны колодки  сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи реззенковывают их на глубину 3–4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.

Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают  в приспособление, прижимают и  помещают в сушильный шкаф. Затем колодки охлаждают на воздухе и снимают приспособление.

Качество склеивания проверяют  на сдвиг под прессом. Колодки  подгоняют к барабану, обеспечивая  им хорошее прилегание.

3.3.Ремонт и испытания отремонтированного узла на примере

ВАЗ 2108-09

Тормоз передний в сборе 2108-3501012/13 - ремонт.

    Разборка

Внимание: Перед разборкой передний тормоз должен быть чистым.

1. Закрепить тормоз (рис.1)  в тисках за направляющие 1 (тиски слесарные ГОСТ 4045-75).
2. Отвернуть тормозной шланг 5 (ключ гаечный 15 ГОСТ 2839-80)
3. Отвернуть болты крепления направляющих пальцев 8 (головка торцовая 13 и вороток из набора № 2 ТУ 2-035-662-79, ключ гаечный 17 ГОСТ 2839-80).
4. Снять цилиндр 6 с суппортом 3, тормозные колодки 2.
5. Извлечь пальцы 9 из направляющих колодок 1, снять защитные чехлы 10 (отвертка ГОСТ 17199-71).
6. Разобрать тормозной цилиндр, рис.2 (тиски слесарные ГОСТ 4045-75).
7. Отсоединить суппорт 3 (головка торцовая 10 и вороток из набора и 2 ТУ 2-035-662-79, переходник 67.7812-9538).
8. Снять стопорное кольцо 1 и защитный колпачок 2 (отвертка ГОСТ 17199-71).
9. Вытолкнуть поршень 4 из цилиндра 6 сжатым воздухом (пистолет типа М 199 для раздачи сжатого воздуха).
10. Извлечь уплотнительное кольцо 5 из корпуса цилиндра 6 (отвертка ГОСТ 17199-71).
11. Отвернуть штуцер прокачки 4,рис.1 (ключ 2101-3901116, прошивка 3101-3901114).
12. Промыть детали, продуть сжатым воздухом (моечная установка типа "Тайфун", пистолет типа М 199 для раздачи сжатого воздуха).

 Контроль и сортировка деталей.

Выбраковываются: уплотнительные кольца, защитные колпачки, стопорные кольца с трещинами не допускаются:

- трещины,  обломы, задиры;

• повреждение резьбы более 1-2 витков.

Допускается:

                        Цилиндр переднего тормоза 2108-3501044/045 (рис.3)

,1- диаметр не более 48,16мм (нутромер  НИ 18-50-1 ТОСТ 868-82).

 

 

           Поршень колесного цилиндра 2108-3501055 (рис.4)

,2- диаметр не менее 48,07 мм (микрометр  МК 50-1 ГОСТ 6507-78).

Колодка переднего тормоза 2108-3501090 (рис.5)

,3- толщина не менее 6,5 1мм (штангенциркуль Щ-1-125 ГОСТ 166-80).

 

  Сборка.

Собрать тормоз в последовательности, обратной разборке.

Внимание: При сборке выполнить  следующие требования;

• зеркало цилиндра, поршень, уплотнительное кольцо смазать тормозной жидкостью "Нева" ТУ 6-01-1163-78 или "Томь" ТУ 6-01-26-63-81;
• направляющие пальцы смазать смазкой УНИОЛ-1 ТУ 38- УССР-201-150-78, в направляющие заложить смазку УНИОЛ-1 ТУ 38-УССР-201-150-78 в количестве 2-3 г;
• болты крепления суппорта и тормозного цилиндра обезжирить уайт-спиритом ГОСТ 3134-78 и на резьбовую часть их нанести герметик УГ-6 ТУ 6-01-2-359-79.

Резьбовые соединения затянуть моментом:

• болт крепления цилиндра к суппорту - 115-150 Н.м (11,5-15 кгс.м)
• болт крепления направляющего, пальца - 31-35 Н,м (3,1-3,5 кгс.м) (ключи динамометрические 02.7812-4013 и 02.7812-4011).

 Испытание.

 Установить отремонтированный тормоз в сборе на стенд ВС-137.000.

 Испытать передний тормоз на герметичность.

• Давление в цилиндре, равное 157 ± 4 кгс/см, должно быть постоянным в течение 5 мин. При необходимости определить причину падения давления и устранить ее.

 Установить транспортную заглушку 2101-3501073 в отверстие крепления тормозного шланга и на штуцер 2101-1602591-колпачок 2101-1602592.

Внимание: Работы производить в  соответствии с требованиями системы  стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.017-79 "Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности" и инструкции по ТБ № 37.101.707 2-78.