Технология бетона

.

Таким образом, необходим два бетоносмесителя.

Количество материалов на один замес  бетоносмесителя:

,

,

,

,

,

,

.

По найденному количеству материалов на замес подбираем из справочной литературы [6] весовые автоматические дозаторы так, чтобы количество отмериваемого  материала находилось в пределах взвешивания дозатора. Сведения по выбранным дозаторам заносятся в таблицу 12.

 

 

 

 

Дозируемый материал	Масса материала на замес, кг, л	Тип дозатора	Пределы дозирования, кг, л	Цикл дозирования, с	Погрешность дозирования,%
Цемент	377,32	АВДЦ-2400	100…700	45	1
Песок	766,35	АВДИ-1200Д	200…1200	45	3
Щебень фр. 10-20	737,87	АВДИ-1200Д	200…1200	45	3
Щебень фр. 5-10 мм	396,87	АВДЦ-2400	100…700	45	2
Вода	128,31	АВДЖ-425-1200Д	20…200	35	2
ЛСТ	18,53	АВДЖ-425-1200Д	20…200	35	2

 

Таблица 12 – Типы дозаторов

 

Доставка заполнителей со склада в  расходные бункера БСЦ как правило производится одним ленточным конвейером, работающим попеременно на подаче песка и гравия.

Чистое время работы конвейера, ч, составляет

,

где Т=8 ч – продолжительность смены, ч;

t₁ =1 ч – время, затрачиваемое на устранение возможных поломок конвейера в смену;

t₂ – время очистки конвейера при переходе от одного к другому виду заполнителя, ч,

,

где S=10…16 – число переключений в смену (принимаем 11); а – время одной очистки,

,

где V_кон=1,6 м/с – скорость движения ленты конвейера; L_общ – общая длина конвейера, м.

,

где L_гор=L_ск=36 м – длина горизонтальной части конвейера;

L_накл – длина наклонного участка конвейера, м, рассчитывается из условия подачи материала на высоту 30 м при максимальном угле наклона ленточного конвейера с гладкой лентой для подачи песка и гравия 15^˚

,

,

,

,

.

Требуемая производительность ленточного конвейера (т/ч)

,

где Р_П, Р_Щ – часовая потребность бетоносмесительного цеха в мелком и крупном заполнителе, т.

,

где - объем мелкого заполнителя, 8,2м³; - плотность мелкого заполнителя, 1570 кг/ м³.

,

где - объем крупного заполнителя, 12,6 м³; - плотность крупного заполнителя, 1500 кг/ м³.

.

Выбираем ленточный конвейер типа 4040-60 .

Техническая характеристика ленточного конвейера типа 5024-40[9]

Производительность ……………………………………………….…50т/ч;

Длина конвейера………………………определяется проектом, т.е. 133;

Ширина ленты……………………………………………………….500мм;

Скорость движения транспортной ленты…………………………….0,6м/с;

Диаметр приводного барабана…………………………………...…250мм;

Тип редуктора……………………………………………………..Ц2У-160;

Изготовитель…………..Гороховецкий завод подъемно-транспортного оборудования.

БСЦ имеет в своем составе  расходные бункера с отсеками для цемента, добавок и заполнителей в соответствии с ОНТП 07-85[8]. Вместимость расходных бункеров для цемента, м³,

,

где С_ч – часовая потребность цеха в цементе с учетом потерь, 6,3т;

q=2…3 ч – количество часов работы цеха, обеспеченных запасом цемента в расходном бункере, по ОНТП 07-85 [8](принимаем 2,5 ч);

- насыпная плотность цемента, 1,33т/м³;

К_з=0,9 – коэффициент заполнения отсеков материалом;

Для расчета вместимости бункеров принимается насыпная плотность  цемента в разрыхленном состоянии (1,0 т/м³), золы – 0,8 т/м³.

.

Вместимость расходных бункеров заполнителей

,

где С¹ – часовая потребность цеха в крупном или мелком заполнителе, 8,6 м³; 12,6 м³;

q¹=1..2 ч – количество часов работы бетоносмесительного цеха, обеспеченных запасом материалов в расходных бункерах (по ОНТП 07-85[8]) (принимаем 1,5 ч);

К_з=0,9 – коэффициент заполнения отсеков материалом.

,

.

Исходные материалы для бетонной смеси загружают в работающий бетоносмеситель, как правило, одновременно. Для этого отдозированные заполнители поступают в сборный бункер, а из него – в смеситель. Вместимость сборного бункера (м³) для мелкого и крупного заполнителей, отдозированных на один замес,

,

 

где П_З, Щ_З – количество отсева и щебня в кг на один замес бетоносмесителя, 766,35 –песок, 1134,74кг - щебень;

, - насыпная плотность песка и щебня, 1,57кг/м³ - песок, 1,5 кг/м³ – щебень.

.

В бетонную смесь для тяжелого бетона рабочий раствор химической добавки  вводят вместе с водой затворения. Для этого обычно отдозированный раствор добавки рабочей концентрации выливается в дозатор воды, куда доливается оставшаяся часть воды затворения, при этом происходит перемешивание добавки со всей водой затворения и затем ее равномерное распределение в бетонной смеси [3].

Наименьшая допустимая температура  заполнителей при выходе из склада +5 ⁰С, наибольшие допустимые температуры плотных заполнителей при загрузке в бетоносмеситель +40 ⁰С. При необходимости использования горячей воды или цемента, их температура не должна превышать +70 ⁰С, а последовательность загрузки должна быть следующей:

• при использовании горячей воды – заполнители, горячая вода, цемент;
• при использовании горячего цемента – мелкий заполнитель, цемент, крупный заполнитель, вода, химическая добавка.

Наибольшие допустимые температуры  бетонной смеси при выходе из смесителя  при обычном методе приготовления +35 ⁰С, при использовании предварительно разогретых бетонных смесей +60 ⁰С. Наименьшая допустимая температура бетонной смеси при выходе из смесителя в зимнее время должна быть для изделий, формуемых в закрытых цехах +10 ⁰С, для изделий, формуемых на открытых полигонах, +30 ⁰С.[3]

Вместимость передаточной тележки (м³) для транспортирования бетонной смеси из бетоносмесительного цеха в формовочный рассчитывают на два замеса бетоносмесителя:

,

.

Технологическая схема бетоносмесительного  цеха приведена на рисунке  7.

Рисунок 7 – Технологическая схема  приготовления бетонной смеси,

где 1 – воронка выдачи готовой  смеси; 2 – бетоносмеситель; 3 – сборная воронка; 4, 21, 22 – двухфракционные дозаторы цемента, заполнителей, жидкости соответственно; 5 – расходные бункера заполнителей; 6 – фильтры; 7 – указатель уровня; 8 – вентиляторы; 9 – свободообрушители песка; 10 – вибраторы; 11 – поворотная воронка; 12 – двухрукавная течка; 13 – ленточный конвейер;14 – передаточный ленточный конвейер; 15 – циклон; 16 – улавливатель цемента; 17, 18 – бункера с водой; 20 – аспирационная система

Для заводов сборного железобетона наиболее целесообразно применять  стационарные бетонные цеха с двумя  бетоносмесителями принудительного перемешивания (рис. 7). Цех состоит из трех основных отделений: надбункерного, дозировочного и смесительного, а сбоку примыкает галерея с ленточным конвейером для подачи заполнителей в расходные бункера. Управление всеми операциями автоматизировано и производится дистанционно с пульта управления .[10]

Заполнители по ленточному конвейеру  поступают с помощью поворотной воронки в бункера заполнителей. Цемент пневмотранспортом подается через улавливатель цемента и  циклон в бункер.

С помощью автоматических весовых  дозаторов песок и гравий дозируются и подаются в сборную воронку, откуда следуют в два бетоносмесителя периодического действия. Вода дозируются прямо в бетоносмесители. Бетонная смесь выгружается в раздаточную тележку и поступает на пост формования.

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ СКЛАДА МЕТАЛЛА  И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ  АРМАТУРНОГО ЦЕХА

4.1 Потребность  в арматурной стали

 

Арматурную сталь, поступающую  на завод сборного железобетона, следует  хранить в закрытых неотапливаемых помещениях по профилям, классам, диаметрам  и партиям на стеллажах, в кассетах, бункерах, штабелях со свободными проходами. Доставляемые на склад партии арматуры должны иметь заводской документ о качестве с указанием механических свойств, химического состава и  марок стали. Складские помещения  должны быть оборудованы грузоподъемными  механизмами для погрузо-разгрузочных работ. Допускается хранить арматурную сталь под навесом при условии  защиты ее от влаги. Способы хранения арматурной стали должны обеспечивать предохранение от коррозии, механического  повреждения и загрязнения, удобство укладки, отпуска со склада, возможность  быстрого учета ее наличия и контроля. Не допускается, хранение арматурной стали  на земляном полу, а также вблизи агрессивных веществ.

Потребность в арматурной стали  завода железобетонных изделий рассчитана по классам и диаметрам и приведена  в таблице 7, с учетом отходов при  переработке [12].

 Величина отходов составляет  по ОНТП 07-85 для стали класса  Вр-II не более 7% по массе, для стали класса А-I  не более 2% и класса В-I  не более 3% по массе. Отходы листовой стали и сортового проката, используемых при изготовлении закладных деталей, составляют: полосы и прокатных профилей – не более 2%.

Таблица 13 - Потребность в арматурной стали

№ п/п	Класс и диаметр арматурной стали	Ед. измер.	Расход арматурной стали
			на 1 изделие	на 1 м3 бетона	на 1 год	на 1 сутки	на 1 смену	на 1 час
1	Æ5 Вр-II	кг	14,8	17,62	1673900	8845,95	2258,96	282,37
	с учетом 7% потерь	кг	15,8	18,81	1786950	7234,61	2411,54	301,44
2	Æ5 В-I	кг	11,6	13,81	1311950	5311,538	1770,51	221,31
	с учетом 3% потерь	кг	11,9	14,16	1345200	5446,15	1815,38	226,9
3	Ø12 А-I	кг	4,2	5	475000	1923	641	80,13
	с учетом 2% потерь	кг	5,02	5,97	567150	2296	765,38	95,67
4	Ø10 А-I	кг	0,1	0,12	9500	38,46	12,82	1,6
	с учетом 2% потерь	кг	0,1	0,12	9500	38,46	12,82	1,6