Технические машины

Индексация стреловых самоходных кранов.

Всем моделям стреловых самоходных автокранов общего назначения, выпускающимся  заводами Минстройдормаша, присваивается  индекс, структурная схема которого отображена на рисунке 1. Первые две  буквы индекса КC означают - кран стреловой самоходный; четыре основные цифры индекса последовательно означают: размерную группу (грузоподъемность в тоннах) автокрана, тип ходового устройства, тип подвески стрелового оборудования и порядковый номер модели крана.

Десять размерных групп автокранов обозначаются цифрами с 1 по 10. Тип  ходового устройства обозначается цифрами  с 1 по 9, причем цифра 1 обозначает гусеничное устройство (Г), 2 - гусеничное уширенное (ГУ), 3 - пневмоколесное (П), 4 - специальное  шасси автомобильного типа (Ш), 5 - автошасси  стандартного грузового автомобиля (А), 6 - автошасси серийного трактора (Тр), 7 - прицепное ходовое устройство (Пр), 8,9 - резерв. Тип подвески стрелового оборудования указывается цифрами 6 или 7, означающими соответственно гибкую или жесткую подвеску. Последняя  цифра индекса (цифра с 1 по 9) обозначает порядковый номер модели данного  крана. Следующая после цифрового  индекса дополнительная буква (А, Б, В, Г и т.д.) обозначает порядковую модернизацию данного автокрана, последующие  буквы (ХЛ, Т или ТВ) - вид специального климатического исполнения автомашины: ХЛ - северное, Т - тропическое, ТВ - для  работы во влажных тропических условиях.

Например, индекс КС-4561АХЛ обозначает: автокран самоходный стреловой, четвертой размерной группы (грузоподъемность – 16 тонн), на стандартном автошасси грузового автомобиля, оборудованный гибкой подвеской стрелового типа, первая модель, прошедшая первую модернизацию в северном исполнении.

Первые две буквы индекса КС обозначают кран стреловой самоходный, четыре основные цифры индекса последовательно означают:

• размерную группу (грузоподъемность в тон.) автокрана,
• тип ходового устройства,
• тип подвески стрелового оборудования,
• порядковый номер модели автокрана

Десять размерных групп грузоподъемности кранов указываются соответственно цифрами с 1 по 10.

Тип ходового устройства указываются  цифрами с 1 до 9, причем цифра обозначает:

1 – гусеничное устройство (Г)

2 – гусеничное уширенное (ГУ)

3 – пневмоколесное (П)

4 – специальное шасси автомобильного  типа (Ш)

5 – шасси стандартного грузового  автомобиля (А)

6 – шасси серийного трактора (Тр)

7 – прицепное ходовое устройство (Пр)

8 – короткобазное шасси (К)

9 – резерв

Тип подвески или исполнение стрелового оборудования указывается цифрами:

6 – гибкая подвеска

7 – жесткая подвеска

8, 9 – резерв

Последняя цифра индекса (цифра  с 1 по 9) указывает порядковый номер  модели автокрана.

Следующая после цифрового индекса  дополнительная буква (А, Б, В, Г и  т.д.) указывает порядковую модернизацию данного автокрана, следующие буквы (ХЛ, Т или ТВ) – вид специального климатического исполнения машины:

ХЛ – северное

Т – тропическое

ТВ – для работы во влажных  тропических условиях

Например, индекс КС – 4561АХЛ обозначает: кран стреловой самоходный, четвертой размерной группы (грузоподъемностью 16 тонн), на стандартном шасси грузового автомобиля, с гибкой подвеской стрелового оборудования, первая модель, прошедшая первую модернизацию, в северном исполнении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Конусные дробилки и их производительность.

Конусная дробилка- машина для дробления  твёрдых материалов посредством  раздавливания кусков внутри неподвижной  конусообразной чаши конусом, совершающим  круговое качание (гирационное движение). Конусные дробилки применяют для  дробления руд чёрных и цветных  металлов, a также неметаллических  материалов, включая особотвёрдые, абразивные и труднодробимые. Конусная дробилка изобретена в 1877, внедрена в  промышленность в 1920-x гг.

Дробилка состоит из следующих  узлов:  
станины - 8, опорного кольца - 3, регулирующего кольца - 2 с неподвижным дробящим конусом и колонками - 23, подвижного дробящего конуса - 4, привода. Станина  представляет собой стальную отливку цилиндрической формы с двумя патрубками, расположенными на боковой стенке и в нижней части. Нижний фланец станины крепится болтами к фундаменту, а на верхнем фланце установлено опорное кольцо - 3, прижимающееся к станине болтами с амортизирующими пружинами.  
Неподвижный конус предохраняется от износа броней - 19, закрепляемой на конусе скобами - 22. В верхней части дробилка закрывается кожухом - 24, на котором устанавливается приемная воронка - 25, откуда подлежащие дроблению материалы попадают на распределительную тарелку/ загрузочного устройства. В нижнем патрубке станины запрессована бронзовая (биметаллическая) втулка - 9, внутри которой смонтирован вал-эксцентрик - 10 с коническим колесом – 7. 
В эксцентричной расточке вала установлена бронзовая конусная втулка - 11, в которую входит вал - 13 подвижного дробящего конуса. Вал-эксцентрик - 10 опирается на подпятник - 12, состоящий из набора бронзовых и стальных дисков. Подвижный дробящий конус футеруется броней - 20. Плотность прилегания броней - 19 и 20 к поверхности подвижного и неподвижного конусов обеспечивается цинковой или пластмассовой заливкой - 21. Нижняя часть подвижного конуса опирается на сферический подпятник - 6, установленный на опорной чаше - 17. Для предотвращения попадания пыли и мелких частиц дробимого материала в зазор между подвижным конусом и опорной чашей встроен гидрозатвор - 18, в ванне которого циркулирует вода или отработавшее масло. Приводится дробящий конус от электродвигателя через вал - 16, установленный на бронзовых втулках в корпусе - 15; на вал - 16 насажена коническая шестерня - 14 вращающая колесо - 7. Смазка и охлаждение подшипников приводного вала, эксцентрикового узла, сферического подпятника и зубчатой передачи осуществляются от централизованной циркуляционной смазочной системы с жидким смазочным материалом.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Конусные дробилки классифицируют по технологическому признаку:

• крупного дробления (неподвижная конусообразная чаша установлена вершиной вниз, дробящий конус крутой, угол при вершине ок. 20В°),
• cpеднего дробления
• мелкого дробления (неподвижная конусообразная чаша установлена вершиной вверх, дробящий конус пологий, угол при вершине ок. 100В°).

Конусные дробилки крупного дробления  характеризуются шириной приёмного  и выходного отверстий (например, ККД-1500/300 - конусная крупного дробления c шириной приёмного отверстия 1500 мм и выходного отверстия 300 мм). Дробилки этого типа могут принимать куски  размером до 1200 мм и имеют производительность до 2600 м3/ч; применяются обычно как головные машины горно-обогатительных комплексов.

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления характеризуются диаметром основания подвижного конуса (например, КСД-2200 - конусная cpеднего дробления c диаметром основания дробящего конуса 2200 мм). Для обеспечения равномерного зернового состава продуктов дробления в конусных дробилках среднего и мелкого дробления имеются две зоны. B верхней, сужающейся, происходит основное дробление материала, в нижней, параллельной, - додрабливание сверхмерных кусков. У дробилок мелкого дробления по сравнению c дробилками cpеднего дробления камера дробления имеет параллельную зону большей длины и подвижный конус меньшей высоты. Рабочие поверхности дробящих конусов конусных дробилок защищены сменными футе-ровками из износостойкой стали.

Новым направлением в совершенствовании конусных дробилок является создание в CCCP конусной инерционной дробилки. Инерционная конусная дробилка отличается от обычных конусных дробилок применением в качестве привода дробящего конуса вибратора дебалансного типа. Использование таких дробилок значительно упрощает схемы дробления и измельчения, поскольку они имеют высокую степень дробления и могут работать как в открытом, так и в замкнутом цикле. Инерционные конусные дробилки характеризуются избирательностью дробления, могут настраиваться на получение продукта различного гранулометрического состава.

Производительность конусных дробилок для крупного дробления можно определить по формуле: 
 
где Q — производительность, т/ч; с — коэффициент, зависящий от фракционного состава загружаемого материала и поверхности щек дробилки;

ς_h — объемная масса материала, кг/м³;

L — периметр выпускного отверстия,  м; 

S — ширина выпускного отверстия,  м; 

d -средний размер кусков, выходящих  из дробилки, м; 

μ — отношение теоретической производительности к фактической, принимается равным 0,8—0,9.

Используется также следующая  формула: 
 
где Q – производительность, т/ч;

μ – коэффициент разрыхления (0,25-0,50);

ς_h - объемная масса материала, кг/м³;

n – число колебаний дробящего  конуса, мин^-1;

r – эксцентриситет, м; 

D_н – диаметр основания дробящего конуса, м;

d_к – размер конечного продукта, м.

Для среднего и мелкого дробления:  
 
где Q — производительность, т/ч;

К — опытный коэффициент (0.98);

ς_h — объемная масса материала, т/м³;

D — диаметр дробящего конуса, м; 

b — наименьшая ширина разгрузочной  щели, м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы

1. Баловнев В.И., Ермилов Ф.Б., Новиков А.Н. Дорожно-строительные машины и комплексы. М., Машиностроение, 2000г.
2. Белецкий Б.Ф., Булгакова И.Г. Строительные машины и оборудование, Ростов н/Д: Феникс, 2005г.
3. Волков Д.П., Крикун В.Я. «Строительные машины и средства малой механизации». Москва, 2002.
4. Интернет ресурсы - http://www.knigafund.ru
5. Раннев А.В. Устройство и эксплуатация дорожно-строительных машин, Москва, 2003г.
6. Эксплуатация и механическое обслуживание дорожных машин, автомобилей и тракторов. Учебник под ред. Е.С. Локшина. Москва, 2002г.