Силикатный кирпич

Важнейшую роль в производстве автоклавных силикатных материалов имеет именно тонкомолотый кремнеземистый компонент, входящий в состав вяжущего. Молотый песок улучшает зерновой состав силикатной смеси, заполняя пустоты между зернами немолотого песка, повышает формовочные свойства смеси и прочность сырца. Создается возможность сокращения расхода извести. Тонкомолотый кремнеземистый компонент интенсифицирует и процесс автоклавной обработки силикатного кирпича, ускоряя образование гидросиликатов кальция.

Поэтому важнейшей характеристикой известково-кремнеземистого вяжущего следует считать его фазовый состав, т.е. содержание в нем извести и кремнеземистого компонента. Фазовый состав вяжущего должен быть оптимальным, т.е. таким, чтобы реализовались все потенциальные возможности вяжущего. При составлении вяжущего необходимо учитывать конкретные особенности исходных сырьевых материалов и данного технологического процесса. Применительно к технологическому процессу и исходным сырьевым материалам Брянской области оптимальным является известково-кремнеземистое вяжущее фазового состава от 1:2 до 1:1,3 (по соотношению известь: песок, в частях по массе). При этом, активность вяжущего может колебаться в широких пределах: от 25 до 38%, в зависимости от активности извести. Как показали результаты корреляционного и регресионного анализа. область с фазовым составом вяжущего от 1:2 до 1:1,3 является устойчивой с точки зрения обеспечения наибольшей возможной для данного технологического процесса прочности сырца, готового кирпича, усвоения извести в процессе автоклавной обработки и долговечности силикатного кирпича.

Оптимизация параметров данного технологического передела при условии соблюдения оптимальных технологических параметров других переделов позволяет:

• стабилизировать прочность сырца на уровне 5,0-5,5 кгс/см 2 (0,50-0,55 МПа), прочность готового кирпича на уровне 150-175 кгс/ см 2 (15,0-17,5 МПа) при использовании вяжущего оптимального фазового состава с удельной поверхностью 3500-3800 см 2/г;
• стабилизировать прочность сырца на уровне 6-7 кгс/см 2 (0,6-0,7 МПа), прочность готового кирпича на уровне 210-250 кгс/см 2 (21-25 МПа) при использовании вяжущего оптимального фазового состава с удельной поверхностью 4000-4700 см 2/г;
• улучшить формовочные свойства силикатной смеси и внешний вид кирпича за счет увеличения содержания тонкомолотого компонента;
• снизить активность силикатной смеси с 9±0,5% до 7±0,5%, что дает экономию извести от 20 до 130 кг на 1000 штук кирпича.

Кроме того, каждый год разрабатывается новое оборудование, с целью улучшения качества продукта и уменьшения потерь и затрат на энергию [11].

11 Список использованных источников

1. СНиП 11-22-10 «Каменные и армокаменные конструкции»
2. ГОСТ 379-10 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия
3. Хавкин Л. М. Технология силикатного кирпича.-М.:Стройиздат, 1990.-384 с.
4. Зейфман М.И. Изготовление силикатного кирпича и силикатных ячеистых материалов.-М.:Стройиздат, 1990.
5. ГОСТ 9179-10 «Известь строительная. Технические условия»
6. ГОСТ 23732-11 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия»
7. ГОСТ 22551-77 «Песок кварцевый, молотые песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности. Технические условия»
8. Боженов П. И. Технология автоклавных материалов: Учебное пособие для студентов ВУЗов, обучающихся по специальности «Производство строительных изделий и конструкций». Л.: Стройиздат, 1987.-368 с.
9. Павленко В.И., Тушева И.С. Радиационный мониторинг производства извести и силикатного кирпича/ Строительные материалы, №4 – М., 2001.
10. НПАОП 26.0-1.07-75 Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве кирпича и извести.
11. http://www.ideasandmoney.ru/Ntrr/Details/133235