Практика

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Декабря 2012 в 14:56, отчет по практике

Описание работы

отчет содержит исходные характеристики, схемы, таблицы, литература - Постоянный технологический регламент.

Содержание работы

Общая характеристика предприятия ОАО «Пластик». 2
2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола. 5
2.1 Назначение цеха. 5
2.2 Физико-химические основы процесса. 5
2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 8
2.4 Описание реактора. 15
3 Характеристика общезаводского хозяйства. 18
3.1 Пароснабжение. 18
3.2 Электроснабжение. 18
3.3 Водоснабжение. 18
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18
3.5 Ремонтно-механическая база. 18
3.6 Внутризаводской транспорт. 18
3.7 Складское хозяйство. 18
4 Безопасность жизнедеятельности. 19
4.1 Характеристика опасности производства 19
4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов. 22
4.3 Охрана окружающей среды. 24
Литература. 27

Файлы: 1 файл

Отчет по практике на ОАО Пластик.doc

— 360.50 Кб (Скачать файл)

Содержание.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».

Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые каски.

В настоящее гремя  Узловское акционерное общество "Пластик" – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных   материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой энергообеспечения.

К цехам синтеза относится  цех по производству стирола, который был введен в эксплуатацию в конце 1975 года.

Мощность производства - 41000 т/год.

Исходное сырье -  этилбензол. Основными поставщиками являются российские предприятия.

Выпускаемая продукция соответствует  ГОСТ 10003-90.

Основные свойства стирола:

-  бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде

- температура воспламенения - 430С

-  температура кипения            - 145,20С

-  по степени воздействия  на организм относится к третьему

классу опасности – умеренно-опасные вещества.

Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание основного вещества – 99,9%.

Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.

Имеется опыт экспортирования  стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт.

Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность производства - 23000 т/год.

Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия.

Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.

Основные свойства:

-  ударная вязкость  по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2

-  предел текучести  при растяжении не менее 390 кгс / см2

опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.

В настоящее время, начиная  с 1993 г., ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в  условиях общего спада производства.

Цех по производству эмульсионного  и суспензионного полистирола был  введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:

-  суспензионного полистирола  - 5387 т/год

-  эмульсионного полистирола   - 1580 т/год

Исходное сырье - стирол собственного производства.

Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и упаковочного материала.

Основные свойства:

-  массовая доля  частиц основной фракции - не менее  89-95%

-  массовая доля  порообразователя - не менее    4,5-6% в зависимости от марки.

Отличительной особенностью полистирола  ПСВ-С является способность к самозатуханию в течение 2-4 секунд.

Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного  полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства - 2320 т/год.

Ударопрочный полистирол УПС-М  соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94

Основные характеристики:

-  ударная вязкость по Изоду  - 9 кгс/см2

-  предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2

-  теплостойкость по Вика - 95°С

-  разрешен для контакта с  пищевыми продуктами.

Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.

Способы переработки пластмасс:

-      литье под давлением

-       прессование                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                            

-        экструзия

В 1963 году был пущен  цех по выпуску изделий методом  прямого и трансферного прессования  на прессах итальянского производства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется  отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах.

Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.

Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).

Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия машиностроения.

В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску  деталей для Камского автозавода методом литья под давлением.

Мощность цеха - 3230 т/год.

Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.

Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями, а также  АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства.

Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и с арматурой.

В 1970 г. в строй вступил  цех по выпуску профильнопогонных  изделий для Волжского автозавода.

Мощность цеха – 4249 т/год.

Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции.

Исходное сырье: ПВХ  различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые  российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-пластиката.

Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                      В цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей отделки автомобилей.

В 1985 г. был пущен в  строй цех по производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием.

Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.

Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст ПВХ.

Позднее было освоено  производство пленки ПВХ, дублированной  и декорированной под дерево и  черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки  мебели и теле-, радиоаппаратуры.

Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.

Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также  шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной  печати.

На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового  спроса:

-    полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)

-     каски защитные  для нефтяников, газовиков и строителей

-     изделия  хозяйственно-бытового назначения  и детские игрушки

Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола.

2.1 Назначение цеха.

Цех предназначен для  производства стирола методом дегидрирования этилбензола.

Характеристика цеха:

  1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.
  2. мощность производства: проектируемая – 40000 т/год

достигнутая – 41000 т/год

  1. Количество технических линий – одна
  2. Метод производства – непрерывный
  3. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»
  4. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»)

Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)

Организации выполнившие  рабочие чертежи – Воронежский  филиал         Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.

  1. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая
  2. Производство расширению и реконструкции не подвергалось

2.2  Физико-химические основы  процесса.

Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с  последующей ректификацией продуктов  дегидрирования для выделения стирола  с содержанием основного вещества не менее 99,8 %.

Дегидрирование этилбензола  осуществляется в присутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной  пар вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора.

Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом  адиабатическом реакторе с промежуточным  подводом тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.

Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.

Основная реакция дегидрирования:

Побочные реакции:

Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:

Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации.

Наличие бензола приводит к образованию дивинила:

Одновременно идут реакции  дегидроконденсации с получением полициклических  соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов.

Углерод, образующийся при  разделении углеводородов, удаляется  с катализатора водяным паром:

Для предотвращения полимеризации  стирола в процессе его получения  используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).

 

 

 

 

 

Нормы технологического режима.

Таблица 2.1

Наименование стадий и потоков реагентов

Наименование технологических  показателей

Температура 0С

Давление

Количество загружаемых или подаваемых компонентов

Прочие показатели

1

2

3

4

5

6

1

Водяной пар в печь, поз. 201/1

 

3÷4,5 атм

не более 40 т/час

 

2

Топливный газ перед  горелками печи, поз.    201/1-2

 

0,3÷1,1 атм

   

3

Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1

не более 750

     

4

Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2

не более 750

     

5

Разряжение в радиантных камерах печи

 

3÷15 мм вод. ст.

   

6

Контактный газ над  слоем, поз. 202/1

 

не более 1,0 атм

   

7

Контактный газ под  слоем, поз. 202/1

 

не более 0,6 атм

 

Содержание стирола не менее 23%

8

Контактный газ над  слоем, поз. 202/2

 

не более 0,6 атм

   

9

Контактный газ под  слоем, поз. 202/2

 

не более 0,2 атм

 

Содержание стирола  не менее50%

10

Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204

 

3÷4,5 атм перед регулятором  расхода

 

10÷15% весовых от количества  ЭБШ

11

Подача ЭБШ в испаритель поз. 204

70÷80

 

не более 12 т/час

Состав ЭБШ: этилбензола  не менее 99%, уровень в поз. 204 не более 10%

12

Пароэтилбензольная шихта  на выходе из поз. 204

150÷160

     

13

Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2

не более 180

не более 0,2 атм

   

14

Паровой конденсат в  котлах поз. 205/1-2

     

Уровень 50÷70%, общая щелочность не более 12          мг экв/кг

15

Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2

 

3÷4,5 атм

   

16

Контактный газ на выходе из поз. 209

не более 120

     

17

Водоуглеводородный конденсат  на выходе из поз. 217

40÷65

     

18

Контактный газ на выходе из поз. 211

не более 450

     

19

Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4

 

100÷400 мм вод. ст.

   

20

Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4

не более 150

не более 2 атм

   

20а

Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1

не более 170

не более 2 атм

   

1

2

3

4

5

6

21

Абгаз на поз. 216/1-2

1÷8

     

22

УВК в емкости поз. 219

     

Уровень не более 80%

23

Водный конденсат в  емкости поз. 221

     

Уровень 40÷80%

24

Стоки в Х.З.К. после  теплообменника поз. 231

не более 40

   

Содержание углеводородов  не более 100 мг/л

25

Некондиционный продукт  в емкости поз. 235

     

Уровень 30÷80%

26

Паровой конденсат в  емкости поз. 240/1-2

     

Уровень 30÷70%

27

Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240

не более 40

     

28

Ливневые стоки в  емкости поз. 260/3

     

Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л

29

Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную

     

Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см.

           

Информация о работе Практика