Отчет по технологической практике в компании ОсОО СК «Авангард-стиль»

Рисунок 1 – Штучная арматура

а – прутковая; 1 – круглого сечения; 2 – периодического сечения; б – жесткая прокатная; 3 – уголкового сечения; 4 – двутаврового сечения; 5 – швеллерного сечения

Армирование конструкций может выполняться в площадочных условиях или в виде каркасов и сеток в заводских условиях на автоматизированных станках, перевозиться и устанавливаться в бетонируемые конструкции. Соединение стержней в каркасах производится в нахлестку или с помощью накладок с применением сварки. Армирование колонны представлено на рисунке 2. Допускается соединение арматуры с помощью вязки (см. рис.3).

Рисунок 2 – Армирование колонны

1 – деревянная балка; 2 – основная арматура; 3 – анкеры; 4 – основание.

 
Рисунок 3 – Армирование стены

1 - вертикальная арматура  с шагом 300 мм; 2 - горизонтальная арматура  с шагом 300 мм; 3 - крепление диаметром 8 мм; 4 - установка рабочих вертикальных  стержней арматуры через каждые 1,5 м с закреплением их к  щиту опалубки с помощью пробок; 5 - раскладка горизонтальных стержней  арматуры с интервалом в 300 мм  по высоте и увязка их проволочными  скрутками с рабочими стержнями; 6 - установка остальных вертикальных стержней арматуры с шагом 300 мм и увязка их проволочными скрутками с горизонтальными стержнями.

3.1.4 Укладка и уплотнение бетонной смеси.

Укладка и уплотнение бетонной смеси - это наиболее ответственный процесс возведения монолитных бетонных и железобетонных конструкций, называемый бетонированием. От соблюдения нормативных требований при бетонировании зависит качество возводимых конструкций. До укладки бетонной смеси должны быть выполнены все необходимые подготовительные операции: проверка правильности установки опалубки, арматуры и закладных деталей; очистка опалубки от строительного мусора и смазка поверхности; увлажнение деревянной опалубки. Основное требование при бетонировании — послойная укладка бетонной смеси с тщательным заполнением опалубочной формы и уплотнением каждого слоя. Для обеспечения монолитности бетонного камня верхний слой бетонной смеси укладывают до начала схватывания нижнего слоя.

Массивные малоармированные конструкции (фундаменты, толстые плиты и другие) бетонируют слоями, толщину которых определяют по формуле . Принятая толщина слоя не должна превышать 1,25 длины рабочей части внутреннего вибратора.

Колонны, стены и перегородки, а также стойки рам бетонируют ярусами на высоту этажа. В пределах яруса бетонирование ведут непрерывно. Строительными нормами ограничивается высота непрерывного бетонирования: для колонн - 5 м, для стен и перегородок — 3 м. Бетонную смесь подают сверху с уровня перекрытия, применяя звеньевые хоботы, либо сбоку, с временных рабочих настилов, через отверстия в опалубке — карманы. Балки, прогоны и плиты перекрытий, как правило, бетонируют одновременно. При высоте балок свыше 800 мм их бетонируют раздельно, устраивая на уровне плиты рабочий шов. Арки и своды бетонируют в направлении от пят к замку, одновременно с двух сторон. При пролете более 15 м бетонную смесь укладывают полосами, параллельно продольной оси. Между полосами оставляют небольшие разрывы, которые заполняют через 5...7 дней после усадки бетонной смеси. Бетонные подготовки устраивают полосами шириной 3...4 м, укладывая бетонную смесь через полосу сразу на всю высоту. Уложенный слой бетонной смеси уплотняют трамбованием, штыкованием и вибрированием. Основной способ уплотнения бетонных смесей с осадкой конуса 6...8 см — вибрирование. Существует несколько разновидностей вибраторов: внутренние; поверхностные; наружные (см. рис.4).

Рисунок 4 – Вибраторы

а – внутренний; б и в – поверхностные (площадочный и виброрейка)

Степень уплотнения бетонной смеси зависит от частоты и амплитуды колебаний, продолжительности вибрирования. Низкочастотные вибраторы (до 3500 колебаний в минуту) применяют при укладке бетонных смесей с крупным заполнителем. Для мелкозернистых смесей более эффективны высокочастотные вибраторы (до 20000 колебаний в минуту). Продолжительность вибрирования устанавливают наблюдением (она составляет 20...60 с). Вибрирование следует прекращать, когда бетонная смесь больше не оседает, на поверхности появилось цементное молоко, и пузырьки воздуха не выделяются. Дальнейшее вибрирование может вызвать расслоение бетонной смеси. Для повышения плотности и конечной прочности бетона, а также ускорения сроков распалубливания в тонкостенных конструкциях применяют вакуумирование свежеуложенной бетонной смеси — удаление (отсасывание) излишнего количества воды и воздуха.

При бетонировании конструкций не всегда возможно обеспечить непрерывный процесс по технологическим и организационным причинам, поэтому устройство рабочих швов неизбежно. Так называют плоскости стыков между затвердевшим и свежеуложенным бетоном, образованные вследствие перерыва в бетонировании. Рабочие швы необходимо размещать в местах, наименее опасных для прочности конструкции в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01—87  и соблюдать правильную обработку.

В зимнее время появляются дополнительные работы: очистка рабочих мест, опалубки от снега и наледи. Необходимо обеспечить условия твердения бетонной смеси. Для этого используют различные методы, выбор способа осуществляется в зависимости от массивности конструкции. Определяют модуль поверхности конструкции.

,                                                                                                       (1)

где F - площадь охлаждаемой поверхности, V - объем уложенного бетона.  Массивные конструкции при М = 3…4 1/м. В этом случае используется  метод «термоса». При этом твердение бетона происходит за счет тепла, которое выделяется при реакции воды с цементом и дополнительно введенного тепла в бетонную смесь (в заводских условиях или непосредственно на объекте методом кратковременного электропрогрева).  Технологическая сущность метода в том, что имеющая положительную температуру (15-30°С) бетонная смесь укладывается в утепленную опалубку. Бетон конструкции набирает заданную прочность за счет начального теплосодержания. При М = 6…10, реже 12 используется электропрогрев внутренними и наружными электродами. Внутренние электроды выполняются из круглой арматуры d = 6 мм. Процесс прогрева осуществляется в 2 этапа: 1) нагрев до расчетной величины; 2) прогрев до необходимой прочности бетона. При М выше 12 наиболее технологически приемлемым способом является бетонирование в тепляках: над бетонируемой конструкцией устанавливают временный шалаш, в него подают теплый воздух с целью обеспечения температуры помещения 15°С. Используются противоморозные добавки солей нейтральных арматур в процентах от количества цемента. Например, при t = 16°C,  NaNO3 вводят до 8%, поташа до 10% от массы цемента.

3.1.5 Набор прочности бетоном, распалубка.

В процессе выдерживания осуществляют уход за бетоном, который должен обеспечить: поддержание температурно-влажностного режима, необходимого для нарастания прочности бетона; предотвращение значительных температурно-усадочных деформаций и образования трещин; предохранение твердеющего бетона от ударов, сотрясений, других воздействий, ухудшающих качество бетона в конструкции. Свежеуложенный бетон поддерживают во влажном состоянии путем периодических поливок и предохраняют летом от солнечных лучей, а зимой от мороза защитными покрытиями. Летом покрывают рубероидом поверхность и делают полив через 3 часа, или покрывают пленкой, при этом влага испаряется из смеси, остается в вакууме между пленкой и бетоном, а ночью конденсирует. Поливку производят распылителями, присоединёнными шлангами к трубопроводам временного водоснабжения. Для предотвращения вымывания бетона струей воды его поливку начинают через 5-10 часов после укладки. При уходе за бетоном прогнозируется процесс твердения бетона. После сборки арматурных каркасов они ставятся на подкладки для образования защитного слоя из бетона, составляется акт на скрытые работы, подписывается мастером, заказчиком, где дается разрешение на укладку бетонной смеси.

При прочности 70% (технологическая прочность) разрешается производить демонтаж опалубки и медленно загружать бетонную конструкцию.  У некоторых конструкций, например балки перекрытий, распалубку производят при достижении 100% прочности. При производстве бетонных работ необходимо убедиться, что прочность забетонированной конструкции соответствует проектной прочности (100% прочность через 28 дней твердения бетона). Для того чтобы убедиться, что бетон достиг 100% прочности, заливают кубики стандартных размеров 150*150 мм, не менее 3 штук. Выдерживают кубики в стандартных условиях, через 28 дней производится испытание кубиков на сжатие в лабораторных условиях. Оформляется справка и предоставляется заказчику.

3.1.6 Контроль качества опалубочных, арматурных и бетонных работ.

1. Бетонные смеси следует  укладывать в бетонируемые конструкции  горизонтальными слоями одинаковой  толщины без разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.

2. В начальный период  твердения бетон необходимо защищать  от попадания атмосферных осадков или потерь влаги, в последующем поддерживать температурно-влажностный режим с созданием условий, обеспечивающих нарастание его прочности.

3. Мероприятия по уходу  за бетоном, порядок и сроки  их проведения, контроль за их выполнением и сроки распалубки конструкций должны устанавливаться ППР.

4. Движение людей по  забетонированным конструкциям  и установка опалубки вышележащих  конструкций допускаются после  достижения бетоном прочности не менее 1,5 МПа.

5.Испытание бетона при  приемке конструкций: ппрочность, морозостойкость, плотность, водонепроницаемость, деформативность, а также другие показатели, установленные проектом, следует определять согласно требованиям действующих государственных стандартов.

6. В зимних условиях  приготовление бетонной смеси  следует производить в обогреваемых бетоносмесительных установках, применяя подогретую воду, оттаянные или подогретые заполнители, обеспечивающие получение бетонной смеси с температурой не ниже требуемой по расчету. Допускается применение неотогретых сухих заполнителей, не содержащих наледи на зернах и смерзшихся комьев. При этом продолжительность перемешивания бетонной смеси должна быть увеличена не менее чем на 25 % по сравнению с летними условиями.

7. Способы и средства  транспортирования должны обеспечивать  предотвращение снижения температуры бетонной смеси ниже требуемой по расчету.

8. Состояние основания, на  которое укладывается бетонная  смесь, а также температура основания  и способ укладки должны исключать  возможность замерзания смеси в зоне контакта с основанием. При выдерживании бетона в конструкции методом термоса, при предварительном разогреве бетонной смеси, а также при применении бетона с противоморозными добавками допускается укладывать смесь на неотогретое непучинистое основание или старый бетон, если по расчету в зоне контакта на протяжении расчетного периода выдерживания бетона не произойдет его замерзания. При температуре воздуха ниже минус 10 °С бетонирование густоармированных конструкций с арматурой диаметром больше 24 мм, арматурой из жестких прокатных профилей или с крупными металлическими закладными частями следует выполнять с предварительным отогревом металла до положительной температуры или местным вибрированием смеси в приарматурной и опалубочной зонах, за исключением случаев укладки предварительно разогретых бетонных смесей (при температуре смеси выше 45 °С). Продолжительность вибрирования бетонной смеси должна быть увеличена не менее чем на 25 % по сравнению с летними условиями.

9.Выпуски арматуры забетонированных  конструкций должны быть укрыты или утеплены на высоту (длину) не менее чем 0,5 м.

10. Перед укладкой бетонной (растворной) смеси поверхности полостей стыков сборных железобетонных элементов должны быть очищены от снега и наледи.

11. Арматурная сталь(стержневая, проволочная) и сортовой прокат, арматурные изделия и закладные элементы должны соответствовать проекту и требованиям соответствующих стандартов. Замена предусмотренной проектом арматурной стали должны быть согласованы с заказчиком и проектной организацией.

12. Транспортирование и  хранение арматуры следует выполнять по ГОСТ 7566—81.

13. Завод — изготовитель опалубки должен производить контрольную сборку фрагмента на заводе. Схема фрагмента определяется заказчиком по согласованию с заводом-изготовителем. Испытания элементов опалубки и собранных фрагментов на прочность и деформацию проводятся при изготовлении первых комплектов опалубки, а также замене материалов и профилей. Программу испытаний разрабатывают организация — разработчик опалубки, завод-изготовитель и заказчик.