Эксплуатация и ремонт агрегата по изготовлению блок-комнат

3 Эксплуатация и ремонт агрегата  по изготовлению блок-комнат

 

3.1 Описание конструкции по ремонтным узлам

 

Принцип действия агрегата заключается в  следующем: после  подготовки формующей  поверхности (сердечника) закрываются  продольные и торцевые щиты с помощью  гидроцилиндров. Затем бетоноукладчик укладывает бетон в форму, после  укладки включают вибраторы и  электронагреватели установленные  на щитах происходит процесс формования. Агрегат состоит из вагонетки-сердечника, двух торцевых и двух продольных щитов, гидропривода состоящего из 11 гидроцилиндров установленных на щитах, 16 вибраторов и электрообогрева. 

Гидроприводом служат гидроцилиндры, установленные  в нижней части рамы.

Основными ремонтными узлами агрегат по изготовлению блок-комнат являются: сердечник; два торцовых щита; два продольных щита; электронагреватели; гидропривод щитов; шарниры проушин щитов; шарнирные соединения гидроцилиндров; силовой вал; шарнирные соединения рычагов силовых валов; трущиеся поверхности замков, фиксаторов рамки оконной и поверхности фиксаторов сердечника .

 

3.2 Перечень работ, выполняемых при техобслуживании, текущем и капитальном ремонтах

 

 Своевременное проведение технического обслуживания обеспечивает надежность в работе, долговечность и высокую производительность агрегата по изготовлению блок – комнат.

 

Ежедневное  техническое обслуживание (ЕТО):

1) произвести осмотр и прием;

2) проверить исправность и надежность крепление всех механизмов и узлов, при необходимости – закрепить;

3) проверить отсутствие течи в гидросистеме при обнаружении – устранить;

4) проверить уровень масла в гидросистеме, при недостаточном количестве – долить;

5) проверить наличие и исправность инструмента;

6) проверить работу звуковой и световой сигнализации, а также работу пульта управления при обнаружении дефектов устранить;

 

 

 

 

 

7) проверить настройку напорного золотника с обратным клапаном на телескопических гидроцилиндрах подъема торцовых щитов;

8) после работы очистить от бетона сердечник и щиты, убрать все отходы, мусор и т.д. и протереть все загрязненные места.

 

Техническое обслуживание № I (ТО-I)

Производится  после 60 часов работы установки. В  ТО-I выполняются все операции ЕТО и кроме того производятся следующие дополнительные операции:

1) осмотреть крепление аппаратуры на масляном баке гидропривода. При обнаружении течи – устранить.

2) проверить настройку предохранительных клапанов гидросистемы, если надо – отрегулировать.

 

Техническое обслуживание №2 (ТО-2)

Проводится  через каждые 250 + 300 часов работы установки. В ТО-2 необходимо выполнить операции ЕТО, ТО-I и кроме того:

1) произвести смазку узлов и деталей установки согласно карты смазки  и схемы смазки

2) провести проверку размеров изделий, при необходимости осуществить регулировку положения щитов установки;

3) провести генеральную чистку и смазку формующих поверхностей сердечника, щитов и рамок;

4) проверить работу фильтра на гидростанции.

 

Техническое обслуживание №3 (ТО-3)

Проводится  после 900-960 часов работы установки. В ТО-3 выполняются всем операции ЕТО, ТО-I, ТО-2 и следующие дополнительные операции:

1) слить масло из гидросистемы и залить в бак дизельного топлива. После этого следует включить гидронасос и произвести несколько движений гидроцилиндрами, затем слить дизельное топливо, промыть фильтры бака и залить свежее масло;

2) проверить состояние резиновых элементов соединительной муфты, при необходимости поменять местами (или заменить);

3) проверить состояние рабочих поверхностей сердечника, щитов и рамок. При обнаружении отклонения от заданной геометрической формы – исправить.

Уход за гидросистемой

Перед началом  работы необходимо соблюдать следующие  правила ухода за гидроприводом:

1) проверить уровень масла в масляном баке и если масла недостаточно – долить его на 3/4 высоты. Заливку производить через фильтр, масло «Индустриальное 20»;

2) перед заливкой гидросистемы свежим маслом следует очистить бак от грязи, для этого надо промыть бак и фильтр керосином, загрязненный керосин удалить из бака через сливную пробку;

3) проверить затяжку гаек;

4) после соблюдения указанных выше правил включить гидросистему, проверить отсутствие течи, в соединениях, подтянуть гайки;

5) воздух спускается во время заполнения гидросистемы. В цилиндрах для этого можно использовать штуцера. Наличие воздуха в гидросистеме приведет к вспениванию масла.

 

3.3 Контрольно-регулировочные работы

 

К контрольно-регулировочным работам относятся следующие  виды работ:

1) контроль смазки подшипников;

2) контроль затяжки резьбовых соединений;

3) контроль гидросистемы.

 

3.4 Составление графика ППР

 

Коэффициент использования оборудования К_И:

    (3.1)

где Т_Ф – фактическое (планируемое) время работы оборудования, ч; Т_Ф=8512 ч;

Т_К – календарное время работы с учетом непрерывной трехсменной работы в течение 360 дней, которое составляет 8640 ч.

 

Количество ремонтов в межремонтном цикле:

- капитальных  ремонтов

    (3.2)

где Т_Ц – длительность межремонтного цикла, ч; Т_Ц = 8640 ч.;

Т_КР – длительность работы оборудования между капитальными ремонтами, ч; Т_КР = 8640 ч.

 

- текущих  ремонтов

    (3.3)

где Т_ТР – длительность работы оборудования между текущими ремонтами, Т_ТР = 2160 ч.

 

- технических  обслуживаний

    (3.4)

где Т_ТО – длительность работы оборудования между техническими обслуживаниями, ч; Т_ТО = 1080 ч.

 

Структура межремонтного  цикла представлена на рисунке 3.1 .

Рисунок - 3.1 – Структура межремонтного цикла

Количество  ремонтов однотипного оборудования в году определяется для каждого  вида ремонта n_КР, n_ТР, n_ТО:

 

    (3.5)

 

где Н – количество единиц однотипного оборудования, Н = 1;

а_р – количество ремонтов и технических обслуживании в межремонтном цикле:

 

- капитальных  ремонтов

 

 

 

- текущих ремонтов

 

 

 

- технических  обслуживаний

 

 

 

Продолжительность простоя оборудования в ремонтах:

 

    (3.6)

 

где t_КР, t_ТР, t_ТО – продолжительность простоя оборудования в капитальном ремонте, текущем ремонте и техническом обслуживании соответственно, t_КР=48 ч., t_ТР = 16 ч, t_ТО = 8 ч.

 

 

 

Фактическое время работы оборудования в году:

 

    (3.7)

 

 

 

Годовой план-график ремонта оборудования представлен в таблице 3.1.

 

 Таблица - 3.1 Годовой план-график ремонта оборудования

Наименование оборудования

Тип и марка оборудования

Количество машина-часов отработанных после последнего ремонта (вид ремонта, дата)

Условное обозначение ремонта  и время простоя

Количество ремонта  в году

Годовой простой в ремонте, ч.

Годовой фонд рабочего времени, ч

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Капитальный

текущих

Техобслуживаний

Машина для  формирования б.к.

КР

ТР

ТО

КР

ТО

ТР

ТО

ТР

ТО

ТР

ТО

1

3

4

128

8512

8640 01.01.2010

2160 02.07.2009

1080 02.04.2010

 

 

3.5 Составление сетевого графика  капитального ремонта

 

Сетевой график ремонта изображен на рисунке 3.2, а в таблице 3.2 представлены сведения о производимых при капитальном  ремонте работах.

 

Таблица 3.2 – Работы, производимые при капитальном ремонте

Шифр работы	Наименование работ
0-1	Отключение оборудования
1-2	Демонтаж гидропривода

Продолжение. Таблица 3.2

1	2
2-3	Ревизия и ремонт гидропривода щитов
2-4	Демонтаж  торцовых и продольных щитов
4-5	Ревизия и ремонт торцовых и продольных щитов
4-6	Демонтаж сердечника и электронагревателей
6-7	Ремонт  ходовых колёс осей, замена подшипников
8-9	Монтаж сердечника и электронагревателей
9-10	Монтаж гидропривода, торцовых и продольных щитов
10-11	Наладка и запуск в эксплуатацию

 

 

Рисунок 3.2 – Сетевой график ремонта машины для формования блок-комнат

 

3.6 Расчет параметров технологических  операций восстановления вала

 

В качестве восстанавливаемой детали принимаем вал тележки, который имеет следующие дефекты:

- разбит шпоночный паз;

- прогиб вала;

- изношен вал в области посадки под подшипник.

Восстановление  шпоночного паза производится наплавкой  и механической обработкой. Наплавку проводим электродом УОНИ-13/55А диаметром 5 мм в углекислом газе с направляемым охлаждением.

Основное  технологическое время на наплавку определяем по формуле 

 

    (3.8)

 

где L – длина наплавляемой поверхности, мм; L = 70 мм;

i – число проходов, i = 3;

V_НАП – скорость наплавки, мм/мин; принимаем по [ 5] V_НАП=50 мм/мин.

 

 

 

Вспомогательное время принимаем по[ 5] Т_ВСП = 5 мин.

По [ 5] прибавочное время составляет:

 

    (3.9)

 

 

 

 

Штучное время  определяем по формуле:

 

  (3.10)

 

 

 

В качестве механической обработки наплавленной поверхности проводится черновое и  чистовое точение на станке 1А616.

Основное  технологическое время на черновое точение определяем по формуле 

  (3.11)

 

где n – частота вращения вала, об/мин;

S – величина подачи, мм/об.

Частоту вращения вала определяем по формуле 

 

  (3.12)

 

где V_РЕЗ – скорость резания, м/мин; принимаем по [ 5] V_РЕЗ = 47,5 м/мин;

d – диаметр вала, мм; d = 40 мм.

 

 

 

Принимаем n = 400 об/мин.

По [ 5] принимаем величину подачи S = 0,25 мм/об.

 

 

 

Вспомогательное время принимаем по[ 5] Т_ВСП = 2 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  на черновое точение определяем по формуле (3.10):

 

Скорость  резания при чистовом точении  принимаем по [ 5] V_РЕЗ=50 м/мин.

Частоту вращения вала при чистовом точении определяем по формуле (3.12):

 

Принимаем n = 400 об/мин.

По [ 5] принимаем величину подачи S = 0,14 мм/об.

Основное  технологическое время на чистовое точение определяем по формуле (3.11):

 

 

Вспомогательное время принимаем по [ 5] Т_ВСП = 2 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):

 

 

 

Штучное время  на чистовое точение определяем по формуле (3.10):

 

 

 

Следующей операцией  является фрезерование шпоночной канавки. Основное технологическое время  определяем по формуле [ 5]

 

  (3.13)

 

где L_ШП – длина шпоночного паза, мм; L_ШП = 70 мм;

d_ФР – диаметр фрезы (фреза шпоночная z = 4, Р18), мм; d_ФР = 12 мм;

S_ФР – продольная подача, мм/мин; S_ФР = 472 мм/мин;

i – число проходов

  (3.14)

 

где h – глубина шпоночного паза, мм; h = 5 мм;

t – поперечная подача, мм; t = 0,2 мм.

По [ 5] принимаем скорость резания V_РЕЗ = 22,3 м/мин.

Частоту вращения фрезы определяем по формуле (3.12)

:

 

 

Принимаем n_р = 630 об/мин.

 

 

Вспомогательное время принимаем по [ 5], Т_ВСП = 3 мин.

Прибавочное время определяем по формуле (3.9):