Отчет по прохождению производственной практики

Обрабатываемые конические шестерни 1 закреплены в шпинделе ведущей  бабки и занимают в процессе обработки  постоянное положение. Ведомый шпиндель, в котором закрепляется колесо, установлен в эксцентрично расточенной гильзе 3, которая может поворачиваться и закрепляться под нужным углом  в специальном хомуте. Под воздействием кулачка 5 хомут с гильзой 3 совершает  качательное движение вокруг оси  О’, вследствие чего ось колеса О  получает колебательное движение между  точками О1 и О2. Размах колебания  оси колеса характеризуется горизонтальным смещением ∑Н и вертикальным ∑V.

 

Абсолютная величина отклонения от среднего положения вверх и вниз определяется профилем кулачка; соотношение  между горизонтальным ∑Н и вертикальным ∑V смещением определяется углом  установки гильзы β, который связан с ∑Н и ∑V условием

 

tg β=∑H/∑V (13.1)

 

В притирочном станке шестерня и  колесо сцепляются с нормальным зазором, вследствие чего при определенном направлении  вращения обрабатывается одна сторона  зуба как колеса, так и шестерни. Для обработки другой стороны  зубьев вращение реверсируется. Кулачок 5 профилируется так, чтобы на одной  половине своего оборота он обеспечивал  амплитуду качания, необходимую  для обработки одной стороны  зуба, а на другой половине оборота  — амплитуду качания для обработки  другой стороны зуба. Таким образом, как общая амплитуда качания, так и величины отклонений от среднего положения вверх и вниз могут  быть для каждой стороны зуба различными, но отношение ∑H/∑V для обеих сторон зубьев должно быть одинаковым. Это  условие также должно быть выдержано  при подгонке пятна контакта в  процессе предшествующей обработки  подлежащих притирке зубчатых колес. Невыполнение этого условия исключает возможность  настройки притирочного станка одновременно для обработки обеих сторон зубьев. А притирка в две установки, с  настройкой для каждой стороны зуба в отдельности, менее производительна.

 

В притирочном станке момент на ведомом  колесе создается гидравлическим тормозом.

 

При отклонении оси колеса в каждое из крайних положений (O1 и O2) боковой  зазор между зубьями уменьшается. Если в среднем положении зазор  был минимальным, то в крайних  положениях создается угроза защемления. Если, наоборот, зубчатые колеса установить с минимальным зазором в крайних  положениях, то в среднем положении  зазор будет увеличенный; это  может привести к неполной обработке  зубьев по высоте: их поверхности на ножках могут остаться непритертыми. Для сохранения постоянной величины бокового зазора в притирочном станке ведомый шпиндель должен иметь осевое перемещение, согласованное с изменением положения центра колеса.

 

В нагартовочном станке обработка  происходит при беззазорном зацеплении; колесо прижимается к шестерне давлением  пружины, вследствие чего необходимость  в дополнительном кулачке для  осевого перемещения колеса отпадает.

 

Притирочный и нагартовочный станки работают по полуавтоматическому циклу. Все необходимые движения осуществляются соответствующими механизмами с  гидравлическим и электрическим  приводом. Управление работой механизмов и циклом работы осуществляется распределительным  валом станка.

 

В связи с тем что в принципе работы притирочного и нагартовочного станков имеется много общего, конструктивно они мало отличаются друг от друга.

 

На фиг. 215 изображена кинематическая схема притирочного станка.

 

Главное движение — вращение обрабатываемых зубчатых колес осуществляется электродвигателем 2,8 квт, 1500 об/мин, через клиноременную  передачу. Торможение ведомого шпинделя производится шестеренчатым насосом, выполняющим функцию гидротормоза. Насос связан с ведомым шпинделем  также клиноременной передачей. Ручной тормоз употребляется только при наладке для определения  величин V и H, когда станок используется как обычный контрольный.

 

 

 

 

 

 

 

6. Привод распределительного вала

Привод распределительного вала осуществляется от электродвигателя 0,6 квт, 1500 об/мин, через червячную передачу 2:120, сменные  шестерни гитары переднего или заднего  хода — в зависимости от положения  скользящей шестерни z=22 — цилиндрическую передачу 22:22 и червячную 4:120. Цикл работы станка — притирка одной конической пары — совершается за один оборот распределительного вала, причем за первую половину оборота распределительного вала притирается одна сторона зуба, а за вторую половину оборота —  другая.

 

Так как на притирку каждой стороны  может потребоваться различное  время, то в приводе распределительного вала предусмотрена возможность  его вращения с различной скоростью  на каждой половине оборота. Это обеспечивается независимой настройкой гитар переднего  и заднего ходов. Прилагаемый  к станку комплект из пяти пар сменных  шестерен обеспечивает 10 различных  скоростей вращения распределительного вала, при которых время притирки одной стороны зуба равно: 15,5; 17,3; 21; 28; 33,5; 43,7; 52,4; 69,4; 84,8; 94,3 сек.

 

Распределительный вал выполняет  в станке следующие функции:

 

1) посредством кулачков 10 (каждый  из них спрофилирован на угле 180° соответственно амплитуде  качания, необходимой для каждой  стороны зуба) и толкателя 7 сообщает  качание хомуту 3, в котором установлена  под нужным углом эксцентрично  расточенная гильза 2 с ведомым  шпинделем;

 

2) посредством кулачка 8 и толкателя  7 поворачивает кронштейн 5 и вместе  с ним винт t=13 мм, который сообщает  ведомому шпинделю осевое перемещение  для поддержания постоянной величины  бокового зазора;

 

3) посредством кулачка 9 и переключателя  3ВК реверсирует вращение главного  электродвигателя для перехода  от притирки одной стороны  зубьев к притирке другой стороны;

 

4) посредством кулачков (штифтов)  на торце червячного колеса z=120 и рычага 15 передвигает скользящую  шестерню z=22 для переключения скорости  вращения распределительного вала  в момент перехода к притирке  другой стороны зубьев.

 

Ручной поворот вала при настройке  осуществляется штурвалом при выключенной  муфте 13.

 

В нагартовочном станке отсутствует  механизм продольного перемещения  ведомого шпинделя (кулачок 8, толкатель 7 и другие детали) и гидротормоз. В остальном схема остается такой  же.

 

Гидравлическая система притирочного станка выполняет следующие функции (см. фиг. 216):

 

1) быстрый подвод и отвод ведущей  бабки для смены обрабатываемых  зубчатых колес;

 

2) отжим зажимных устройств шпинделей  обеих бабок (зажим производится  усилием пружин);

 

3) смазку узлов станка;

 

4) торможение ведомого шпинделя.

 

Управление всеми гидравлическими  устройствами осуществляется центральным  золотником одной рукояткой.

 

В гидросистеме нагартовочного станка отсутствует насос торможения, а  также механизм гидравлического  отжима ведомого шпинделя, так как  по условиям работы этого станка не требуется частой смены инструментального  колеса (одним закаленным инструментальным зубчатым колесом обрабатывается большое  количество шестерен).

 

Схемой электрооборудования предусмотрена  возможность работы станка по следующим  двум циклам:

 

1) с реверсированием вращения  главного двигателя — при настройке  станка на притирку обеих сторон  зубьев;

 

2) без реверсирования главного  двигателя — при настройке  станка на притирку одной стороны  зубьев; кроме того, станок может  быть использован как контрольно-обкатный.

 

Внешний вид притирочного станка модели 572СПО с указанием органов управления дан на фиг. 217. Компоновка этих станков  аналогична компоновке контрольных  станков. На коробчатой станине I имеются  две взаимно перпендикулярные призматические направляющие. На верхних направляющих перемещается ведущая бабка IV. Конструкция  шпинделя ведущей бабки с зажимным устройством для обрабатываемой шестерни аналогична конструкции шпинделя заготовки станка 5А27С1.

 

7. Назначение притирочных станков

 

Притирочные станки по своему конструктивному  оформлению и назначению очень разнообразны и подразделяются на четыре группы: универсальные для обработки  наружных поверхностей тел вращения и плоскостей; внутридоводочные одношпиндельные  и многошпиндельные; плоскодоводочные и станки для

 

обработки плоских взаимно параллельных поверхностей; специальные.

 

На рис. 10.9 показана схема доводки. Нижний диск-притир 1 жестко связан со шпинделем станка, верхний 2 имеет  самоустанавливающуюся подвеску, которая  обеспечивает ему строго параллельное положение по отношению к нижнему  диску. Между дисками-притирами помещается сепаратор 3 в виде диска с соответствующими форме детали прорезями, в каждую из которых с небольшим зазором  входит деталь 4. Сепаратор устанавливается  с небольшим эксцентриситетом (е=5-15 мм) по отношению к общей оси  дисков. Сепаратор вращается с  меньшей, чем диски, скоростью. За счет этого детали скользят относительно рабочих поверхностей дисков.

ритирочные станки изготовляются  с параллельными ( рис. 182, а) и со скрещивающимися ( рис. 182, б) осями притиров. Наибольшее распространение получили притирочные  станки, работающие со скрещивающимися  осями притиров, устанавливаемых  под разными углами; один притир часто устанавливается параллельно  оси обрабатываемого зубчатого  колеса. При таком расположении притиров зубчатое колесо работает, как в  винтовой передаче, и путем дополнительного  осевого перемещения притираемого зубчатого колеса притирка происходит равномерно по всей боковой поверхности  зуба. Притираемое зубчатое колесо получает вращение попеременно в  обе стороны для равномерной  притирки обеих сторон зуба, а необходимое  давление на боковой поверхности  зубьев во время притирки создается  гидравлическими тормозами, действующими на шпиндели притиров.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Притирочные станки - это станки с  абразивным инструментом, на которых  прирабатываются сопряженные поверхности  двух деталей с вводом между прирабатываемыми сопряженными поверхностями абразивного  зерна и движением одной сопряженной  детали относительно другой.

Притирочные станки бывают вертикальные - с одним или двумя вращающимися дисками, а также горизонтальные - - доводочные головки и бесцентровые.

 Притирочные станки имеют  возвратно-вращательное движение  притира с опережающим его  вращением в одном направлении,  В притирочную пасту вводится  электрокорунд или карбид кремния  различной зернистости. 

 

 Притирочные станки могут  быть использованы как притирочные,  так и как контрольно-обкатные  для систематического контроля  пятна контакта.

 

 Притирочные станки подобною  типа могут быть приспособлены  и для одновременного механического  притирания нескольких деталей  ( поз. 

 

 Притирочные станки имеют  возвратно-вращательное движение  притира с преобладающим его  вращением в одном направлении.  В притирочную пасту вводят  электрокорунд или карбид кремния  различной зернистости. После  устранения всех повреждений  задвижку собирают и производят  ее опрессовку.

 

 Притирочные станки имеют  возвратно-вращательное движение  притира с опережающим его  вращением в одном направлении.  В притирочную пасту вводится  электрокорунд или карбид кремния  различной зернистости. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Притирочные станки бывают универсальными и специального назначения. [9]

 

 Более совершенны и производительны  притирочные станки, у которых  относительные перемещения детали  по притиру или притира по  обрабатываемой поверхности совершаются  механически. [10]

 

 Для механизации притирки  применяются притирочные станки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для механизации притирки уплотняющих  поверхностей применяют различные  притирочные станки, а также различные  приспособления к сверлильным станкам. Качание осуществляется при помощи пальца, вставляемого в одно из отверстий  в диске. [2]

 

 В качестве технологического  оборудования для притирочных  операций применяют токарные  и специальные притирочные станки. [3]

 

 В серийном и массовом  производстве для притирки конических  поверхностей широко используются  специальные притирочные станки, наиболее производительные из  которых осуществляют одновременную  притирку нескольких деталей. [4]

 

 В крупносерийном и массовом  производстве для притирки коротких  цилиндрических заготовок используют  специальные притирочные станки, оснащенные в качестве инструмента  двумя чугунными дисками, между  которыми находятся заготовки,  свободно уложенные в гнезда. При вращении обоих дисков ( или  только нижнего диска) создается  движение качения и скольжения  заготовок. [5]

 

 

 В притирочных станках в  качестве режущего инструмента  используются притиры из красной  меди, мягкого серого чугуна или  твердых пород древесины, шаржированные  тонкими абразивными порошками  или пастами.  Притирочные станки  служат для получения весьма  высокой чистоты ( до 14-го класса) внутренних и наружных поверхностей, а также плоскостей. При притирке  точность обработки достигает  1-го класса. [6]