Отчет по прохождению производственной практики

 

Содержание

1. Введение………………………………………………………………………………………………..2;
2. Перечень оборудования ТОО «МВТУ»………………………………………………….3;
3. Расход материалов по ТОО «МВТУ» за год……………………………………………4;
4. План цехов ТОО «МВТУ»………………………………………………………………………..5;
5. Притирка……………………………………..………………………………………………………….5;
6. Привод распределительного вала………………………………………………………….11;
7. Назначение притирочных станков………………………..………………………………13;
8. Кинематическая схема……………………………..…………………………………………..18;
9. Список литературы………………………………………………………………………………….21.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ВВЕДЕНИЕ

 В народном хозяйстве  Казахстана агротехническое хозяйство  – это  ведущая отрасль тяжелой  промышленности, производящая машины ,оборудования. Агротехническое хозяйство   развивается гораздо быстрее  по сравнению со многими другими  отраслями и способна обеспечить  нужды народного хозяйства во  всех видах современной техники.  Поэтому . агротехническому хозяйству   принадлежит ведущая роль в  обеспечении технического перестроения  всех отраслей народного хозяйства  и повышения производительности  труда.

В агротехническом хозяйстве  используют все самые современные  достижения научно-технического прогресса. Ручной труд все больше заменяется механизмами и автоматами. В расчетах, проектировании, конструировании  и  на производстве широко применяются  компьютерные технологии,  и другую современную технику для облегчения труда. Также большую роль играет повышение надежности, снижение удельной металлоемкости машин.                                          

В связи с этим выдвигаются  такие проблемы, как значительное расширение выпуска автоматических линий (АЛ) для . агротехнического хозяйства  и других отраслей; увеличение парка  станков с программным управлением; маркетинговых исследований на рынке. Оснащение всех отраслей народного  хозяйства требует также форсированного  развития, производства современных  приборов, средств автоматизации, и  систем управления вычислительной техники.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

      

2. Перечень оборудования ТОО «МВТУ», расположенного

      в г.Астана, пр.Республики 58/2 (бывшая ул.Пушкина  166/6),

      цех  №6 (встроенное помещение №2

 

  Наименование оборудования              Количество часов                   Количество часов

                                                                   работы оборудования            работы оборудования

                                                                   в одну смену (8 час)               за год (247 раб.дней) при

                                                                   при 5-и дневной                     5-и дневной рабочей

                                                                   рабочей недели.                      недели.

 

 

1.  Токарно-винторезный  станок                        3 часа                                            741 часов

 

2.  Вертикально-сверлильный  станок                1,5 часа                                          370 часов

 

3.  Настольно-сверлильный  станок                    0,5 часа                                          125  часов 

 

4.  Механическая ножовка                                   0,1 часа                                         25 часов

 

5.  Отрезной станок                                               1 час                                              247 часов

 

6.  Гильотинные ножницы                                    0,8 часа                                        200 часов 

 

7.  Вырубные ножницы                                        0,05 часа                                      15 часов

 

8.  Настольный заточной  станок                          0,01 часа                                      10 часов

 

9. Сварочный трансформатор№1                            2 часа                                         500 часов

 

10.Сварочный трансформатор№2                           0, 1 часа                                      25 часов

 

11.Сварочный трансформатор  №3                        резерв

 

 

 

 

 

Директор ТОО «МВТУ»                                                                       В.И.Чин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

              

3. Расход материалов по ТОО «МВТУ» за год

 

 

1.Эмаль ПВ-115, НЦ-132-                          50 кг

 

2.Растворитель 646 -                                   20 кг

 

3.Электроды МР-3 диам. 3 мм                  200 кг

 

4.Пропан-бутан                                          40 л                 /

                                                                                             / - 1пост

5.Кислород                                                  8 бал х 20кг   /  50час/год

 

 

 

 

 

 

 

 

Директор ТОО «МВТУ»                                                     В.И.Чин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Притирка

Притиркой называется приработка боковых  поверхностей зубьев пары сопряженных  зубчатых колес (или одного из них  в сцеплении со специально изготовленным  притирочным колесом), за счет использования скоростей скольжения в зацеплении с подачей в зону зацепления абразивной смеси.

 

Прикаткой (нагартовкой) называется обработка  одного из пары зубчатых колес (обычно шестерни) путем вращения в сцеплении  с инструментальным зубчатым колесом, к которому обрабатываемое колесо прижимается  усилием, достаточным для сглаживания  до блеска боковой поверхности зубьев. Обрабатываемое зубчатое колесо должно быть мягким (незакаленным), а сопряженное  с ним «инструментальное» колесо должно быть закалено до высокой твердости. При обработке в зону зацепления подается противозадирная смесь (минерального масла со свинцовым суриком).

 

Основным условием правильного  ведения процесса притирки и прикатки является обеспечение равномерности  обработки всей поверхности зуба, с тем чтобы после выполнения этих операций при зацеплении зубчатых колес сохранялась ограниченная зона контакта, характеризуемая заданными  размерами и расположением пятна  касания.

 

Если прикатку или притирку вести  при стационарном взаимном положении  обрабатываемых зубчатых колес (например, на контрольном станке), то обработана будет только часть поверхности, соответствующая пятну касания, а остальная поверхность зуба останется необработанной. При большой  длительности обработки и значительных усилиях можно добиться приработки всей поверхности, но при этом в результате неравномерного истирания рабочих  поверхностей зубьев исчезнет разница  в их продольной кривизне, что приведет к устранению локализованного контакта.

 

Поэтому процесс прикатки и притирки нужно вести в условиях меняющегося  взаимного положения шестерни и  колеса.

 

Изменение взаимного положения  шестерни и колеса приводит к смещению пятна контакта на поверхности зуба: изменение относительного положения  шестерни по вертикали V смещает пятно  контакта вдоль зуба, а относительный  горизонтальный сдвиг Н смещает  пятно контакта по высоте зуба. Путем  сочетания смещений V и Н можно  добиться перемещения пятна контакта по всей поверхности зуба.

 

 

Притиркой можно в принципе добиться также исправления зоны касания  конических зубчатых колес. Однако для  этой цели использовать притирку не рекомендуется, так как при этом значительно увеличивается ее продолжительность. В случае изменения положения пятна касания, вследствие коробления при термообработке, нужно экспериментально установить такие размеры и положение пятна, получаемые после нарезания на зуборезном станке, чтобы в сочетании с действием указанного коробления оно после термообработки имело нужный размер и занимало требуемое положение.

 

Уменьшения коробления можно добиться применением специальных марок  сталей, мало деформирующихся при  термообработке, а также рациональным выбором режимов и технологии термообработки (например, закалки  в специальных закалочных прессах).

 

Наилучшие результаты получаются при  притирке пар с некратным передаточным отношением. Конические пары с отношением 1:1, 1:2 и т. д. притираются менее  равномерно.

 

Притирке можно подвергать только закаленные зубчатые колеса. В сыром  виде притирку производить нельзя вследствие неизбежности задира.

 

Для притирки и прикатки конических зубчатых колес используются станки моделей 572СПО и 572СНО, снабженные устройством  для непрерывного изменения положения  пятна контакта обрабатываемых зубчатых колес.

Притирка — это отделочная операция, при которой съем металла с  обрабатываемой поверхности детали производится абразивными зернами, свободно распределенными в пасте  или суспензии. Паста или суспензия  наносится на поверхность инструмента  — притира. Выполняется эта операция при малых скоростях и переменном направлении рабочего движения притира. Это наиболее трудоемкая отделочная операция позволяет получать поверхности  шероховатостью Ra = 0,04-0,02 мкм и Rz = 0,1-0,025 мкм с отклонениями от требуемой  геометрической формы до 0,1—0,3 мкм. Физико-механические свойства поверхностей после доводки — притирки всегда выше, чем после тонкого шлифования.

 

Различают ручную, полумеханическую и механическую притирку. Ручная применяется  в единичном производстве и при  обработке деталей сложной формы.

 

Полумеханическая притирка используется в мелкосерийном производстве. Главно движение выполняется станком, а  движение подачи — от руки. Механическая притирка предназначена для крупносерийного и массового производства.

 

Существует также абразивная, химико-механическая и электрохимико-механическая притирка.

 

Пасты и суспензии для притирки изготовляют из различных абразивных материалов. Карбид кремния и электрокорунд  служат для обработки деталей  из стали и цветных сплавов. Для  обработки деталей из незакаленной и закаленной стали применяются  унифицированные пасты из хромистого электрокорунда.

 

Зернистость М20—М40 служит для предварительной  доводки поверхностей до шероховатости Ra = = 0,16-0,63мкм, М10—М14 —для получистовой доводки до Ra = 0,04-0,08 мкм, Ml—МЗ —  для окончательной доводки до Ra = 0,02-0,04 мкм.

 

Применяются также эльборовые и  алмазные пасты, служащие для доводки  материалов высокой твердости.

 

В технологии доводки основную роль играют притиры. Притир должен быть жестким  и износостойким, чтобы сохранять  форму и точность рабочей поверхности. Притиры изготовляют из чугуна, стали, меди, бронзы, стекла, твердых и вязких пород дерева. Наибольшее распространение  имеют притиры из серого перлитного чугуна твердостью НВ 190—230. Сталь применяется  для изготовления тонких длинных  притиров, стекло — для особо  точной притирки.

 

Эффективно применение притиров, полученных методами порошковой металлургии. В  качестве материала используют порошки  железа, меди, олова, свинца, никеля и  др. Эти притиры применяют для  полирования уплотнительных прокладок, седел клапанов и др.

 

В зависимости от вида обработки  изготовляют притиры для черновой и чистовой доводки. Первые имеют  канавки, в которых размещаются  пасты и отходы обработки; вторые каналов не имеют.

 

При доводке плоских поверхностей используют плоские притиры-плиты, при доводке цилиндрических и  конических поверхностей — круглые  притиры.

 

Притиры для доводки отверстий  изготовляют в виде втулок, насаженных на оправки. Притиры бывают регулируемые и нерегулируемые. Регулируемые имеют  разрезную рубашку с внутренним конусом конусностью 1 :50 и разжимное  устройство, которое при перемещении  конуса увеличивает диаметр притира. Начальный диаметр притира обычно на 0,005—0,03 мм меньше диаметра обрабатываемого отверстия. Длина рабочей поверхности притира составляет: для сквозных отверстий 1,2—1,5 глубины обрабатываемого отверстия, а для глухих— меньше его глубины.

 

Наиболее высокую производительность обеспечивают притиры со спиральными  канавками, нанесенными по всей поверхности  притира (рис. 10.8, а). В качестве инструмента  для притирки наружных поверхностей тел вращения применяют кольца-, диски-, плиты- и валы-притиры. Кольца-притиры  бывают разрезные и неразрезные (рис. 10.8, б).