Отчет по практике в ЗАО «ПОЛЮС»

Основные объекты и  сооружения проектируемого перерабатывающего  комплекса ЗИФ-3:

• участок дробления с корпусом крупного дробления;
• главный корпус отделения измельчения и обогащения;
• участок сгущения;
• компрессорная станция с градирней и насосной станцией;
• корпус биоокисления концентратов;
• гидрометаллургический корпус;
• складское хозяйство;
• отделение обезвреживания циансодержащих хвостов  ЗИФ-1, ЗИФ-2 и  ЗИФ-3 по методу SO₂ / воздух, с попутным получением серной кислоты.
• расширение хвостохранилища, 4 очередь;
• плавучая насосная станция оборотного водоснабжения; - 2шт.
• станция очистки дебалансных вод;
• пульпопроводы и водоводы;
• полигон для сухого складирования обезвреженных хвостов сорбционного выщелачивания концентратов;
• межцеховые эстакады и трубопроводы.

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ СУЛЬФИДНОЙ РУДЫ  ОЛИМПИАДИНСКОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ (ЗИФ-3)

Извлечение золота и серебра  из сульфидной руды на Олимпиадинской ЗИФ-3 осуществляют методом флотационного-гравитационного обогащения с последующим сорбционным цианированием гравитационных концентратов и флотоконцентрата окисленного методом бактериального выщелачивания.

Дробление руды и  подача в главный корпус

Первичные руды месторождения  имеют плотность 2,7-2,8 г/см³, коэффициент крепости по Протодьяконову М.М. - 9, сцепления – 16,9МПа, сжатия – 134,3 МПа, растяжения – 9,3 МПа, пористость руд составляет 0,35-4,3%.

На ЗИФ-3 сульфидная руда подается в приемный бункер дробильного  отделения автосамосвалами с  БУСа (рудного усреднительного склада). Учет перерабатываемой руды осуществляется путем взвешивания каждой машины на автовесовой. Крупнодроблёная руда конвейерами через промежуточный бункер подаётся на измельчение.

Одностадиальное дробление сульфидной руды производится в щековой дробилке ЩДП-15х21, производительностью 990 т/час. Размер максимального куска исходной и дробленой руды  составляет 1200 мм. и 250 мм., соответственно. 

По наклонному конвейеру  материал подается на конус дробленой  руды и шестью вибропитателями поступает в главный корпус на участок измельчения.

Измельчение руды, додрабливание и классификация на гидроциклонах. Описание технологической схемы

Схема измельчения запроектированна с учетом опыта работы первой очереди ЗИФ по переработки первичных руд, а также анализа работы зарубежных фабрик на аналогичных рудах.

Измельчение производится в  две стадии. Первая стадия измельчения  осуществляется в мельнице полусамоизмельчения ММПС-7×7, с загрузкой 10% шаров  от рабочего  объема, работающей в замкнутом цикле с конусной дробилкой, додрабливающей галю (надрешётный продукт разгрузки мельницы). Вторая стадия измельчения производится в двух шаровых мельницах МШЦ-5,5×7,5, с загрузкой 40% шаров от рабочего объема, работающих в замкнутом цикле с гидроциклонами параллельно.

Имеется также возможность подачи руды со склада (из-под конуса) напрямую в мельницы МШЦ 5.5×7.5.

Измельчительное оборудование производства Украина (НКМЗ).

Технологическая схема измельчения, классификации и грохочения сульфидной руды  представлена на рисунке 1.

Описание аппаратурной схемы. Дробленая руда с максимальным размером куска 350 мм. из загрузочных бункеров через пластинчатые и вибрационные питатели подается ленточным конвейером на I стадию измельчения в мельницу полусамоизмельчения ММПС-7,0х7,0 поз. 3. Ленточный конвейер оборудован металлоискателем БРИЗ-1600 и конвейерными весами 1954АВ.

Измельченный материал на выходе из мельницы поз. 3, крупностью -40,0+0,0 мм. подвергается грохочению на бутаре с размером отверстия 10 мм. Из мельницы, после грохочения на бутаре, фракция +12мм (влажная галя) ленточным поворотным питателем поз. 4-1 и конвейером поз. 4-2 подается на додрабливание в конусную дробилку КМД 1750Т2 поз.15, производительностью 136 т/час. Дробленый продукт системой конвейеров поз. 4-(3-4) возвращается в мельницу ММПС-7,0х7,0 поз. 3. Конвейер поз. 4-1 оборудован металлоискателем. Конвейер поз.4-1 оборудован железоотделителем. При необходимости предусмотрен вариант подачи гали минуя дробилку напрямую в мельницу полусамоизмельчения.

При выводе дробилки поз.15 в ремонт, на питатель ленточный поз.4-1 устанавливается плужковый сбрасыватель, и галя мельницы полусамоизмельчения конвейером поз. 5-1 направляется на II стадию измельчения в шаровых мельницах МШЦ-5,5х7,5 поз. 6-(1-2).

При выводе мельницы поз.3 из эксплуатации (ремонт) руда направляется в мельницы поз.6(1-2). Для этого приемная воронка мельницы поз.3 откатывается и на ее место устанавливается конвейер поз.4-5.

Измельченный материал крупностью -10,0+0,0 мм. после грохочения на бутаре из мельницы ММПС-7,0х7,0 поз. 3 и МШЦ-5,5х7,5 поз. 6-(1-2) поступает в зумпф поз.8, откуда насосами производства Германия Warman, производительностью 1350 м³/час, поз. 9-(1-3) подается на одностадиальную классификацию в автоматизированные гидроциклонные установки (ГЦУ) 650 GVX поз. 10-(1-3). Одна из ГЦУ и один из насосов находятся в резерве.

Использование для классификации  автоматизированных гидроциклонных установок  фирмы «Инжиниринг Доберсек» 650 GVX позволяет поддерживать классификацию в сливе гидроциклона на уровне до 95% заданного класса.

Объединенные сливы гидроциклонов  с тониной помола 84-86% класса. -0,071 мм. поз.10-(1-3) через пульподелитель поз.11 поступает на инерционные грохота, производства Англия Linateх, поз.12-(1-2) для процесса щепоулавливания и далее на флотационно-гравитационное обогащение, участок флотации. Пески гидроциклонов возвращаются на доизмельчение в мельницы МШЦ-5,5х7,5 поз.6-(1-2). Продукты измельчения из мельниц возвращаются в зумпф поз.8. На сливах гидроциклонов установлены плотномеры.

В зумпф поз.8 подается вода из технологической цепочки.

Подрешетный продукт грохотов поз.12-(1-2) опробуется автоматическим пробоотборником поз.16, в котором формируется сменная проба питания флотации.

В процессе измельчения, классификации  и грохочения используется оборотная кондиционированная вода из отделения сгущения №3 и техническая вода из резервуара (хвостохранилища ) объемом 1000 м³.

 

Рис.1.

 

 

Рекомендуемые параметры  и режимные условия работы оборудования отделения измельчения.

Измельчение 1:

• крупность исходного питания, мм .................................300;
• номинальная крупность помола, % кл.-0.074 мм .........60;
• тип мельницы – полусамоизмельчения с соотношением D/L 1:1;
• загрузка шаров. % ...........................................................10;
• удельная производительность по кл. 0.074 мм, т/м3 ч:…1,3;
• диаметр шаров, мм..........................................................100-120;
• удельный расход шаров, кг/труды....................................1,0;

 

Грохочение:

• назначение – отделение гали;
• крупность подрешетного продукта, мм........................-10;
• крупность надрешетного продукта, мм........................+10-40 мм;
• выход надрешетного продукта гали, %.......................... 10;
• тип грохота – бутара.

 

Дробление 2 (додрабливание гали, полное развитие):

• тип дробилки – конусная;
• крупность куска руды исходного питания, мм................40;
• содержание класса -10 мм в продукте дробления, %......95.

 

Классификация:

• назначение – выделение готового класса;
• тип оборудования -  гидроциклоны 650 GVX;
• содержание твердого в сливе, %......................30;

• содержание класса – 0.074 мм. в сливе, %......85.

Измельчение 2:

• тип мельницы – шаровая с центральной разгрузкой;
• загрузка шаров, % об. ..........40;
• диаметр шаров, мм ...............60-80;
• крупность куска в исходном питания, мм:……………..-10;
• удельная производительность по классу. 0,074 мм, т/м³ ч:…1,05;
• удельный расход шаров, кг/т_руды..........1,0.

 

Контрольное грохочение:

• назначение – улавливание щепы;
• тип грохота – вибрационный;
• тип сита – шпальтовое с шириной щели 0,6 мм, резиновое, полиуретановое.

 

На участке измельчения  и классификации установлено  следующее оборудование:

• поз.24(1-2)   автоматический загрузчик шаров...........................2 шт.;
• поз.25    мельница полусамоизмельчения

ММПС 7.0×7.0  с бутарой........................ 1 шт.;

• поз.26    питатель ленточный В=650 мм….............................1 шт.;
• поз.27(1,3,4), 32(1-2)  конвейер ленточный……………………....5 шт.;
• поз. 27(2)  питатель ленточный  В=800 мм…………….……...1шт.;
• поз. 25(5)  питатель ленточный катучий В=800 мм…………...1шт;
• поз.28    тепловая пушка СФО-20…………………………...1 шт.;    

           -     поз.30   Подвесной саморазгружающийся электромагнитный железоотделитель 

ЭМЖС-80..............................1 шт.;

• поз.31    дробилка конусная КМД 1750Т2.............................1 шт.;
• поз.33    зумпф V=40 м³...........................................................1 шт.;
• автоматизированная гидроциклонная установка фирмы «Инжиниринг Доберсек» 650 GVX В состав гидроциклонной установки входят гидроциклоны поз. 35(1-3) и насосы поз.34(1-3) фирмы Warman...........................3 компл..;
• поз.36(1-2)   мельница шаровая с центральной

разгрузкой МШЦ 5,5×7,5............................2 шт.;

• поз.37-1    пульподелитель на 3 струи.........................................2 шт.
• поз.37(2-3)   пульподелитель на 2 струи.........................................2 шт.
• поз. 38(1-2)  грохот инерционный VELCO SD24/54.....................2 шт.;

Флотационно-гравитационное обогащение. Биоокисление.

Флотация производится в  пневмомеханических машинах в одну стадию с двумя контрольными операциями флотации и двумя перечистками флотоконцентрата. Хвосты флотации, после сгущения в сгустителях, направляются в ГМО ЗИФ-3 и после контрольного гравитационного доизвлечения золота сбрасываются в хвостохранилище.  Пульпа сульфидного флотоконцентрата направляется на сгущение с последующей фильтрацией в БИО ЗИФ-3. Отфильтрованный концентрат поступает на компенсационный склад. Со склада концентрат направляется на доизмельчение в шаровую мельницу, работающую в замкнутом цикле с гидроциклонами. Верхний слив гидроциклонов направляется на бактериальное окисление. Возможна работа с подачей сгущенного продукта напрямую на биоокисление, минуя фильтрацию и доизмельчение.

Бактериальное окисление  сульфидного флотоконцентрата осуществляется в каскадах пневмомеханических аппаратов объёмом 1000 м³, оборудованных теплообменниками для отвода выделяющегося при окислении тепла. Биопульпа окисленного флотоконцентрата (биокек), совместно с биопульпой ЗИФ-2, направляется на фильтрацию в ГМО-2 ЗИФ-3. Отфильтрованный и промытый на фильтре биокек направляется на репульпацию и нейтрализацию остаточной кислотности, подщелачивание до рН=11-12 с проведением интенсивной аэрации и на предварительное окисление цианопоглощающих веществ кислородом перед цианированием.

Цианирование и сорбция  биоокисленного концентрата (Сорбция-1) осуществляются в каскаде аппаратов с механическим перемешиванием объёмом 400 м³. В аппараты подаётся кислород. Сорбция проводится противотоком на активный уголь. Насыщенный сорбент направляется на десорбцию золота и регенерацию, а хвосты сорбции направляются на гравитационное доулавливание остаточных золотосодержащих сульфидов в центробежных концентраторах с непрерывной разгрузкой Falkon С-4000 (окончательно марка концентраторов будет определена во время работы по пусковой схеме).  Гравитационный концентрат доизмельчается в мельнице и направляется на интенсивное цианирование. Интенсивное цианирование производится в каскаде пневмомеханических аппаратов объемом 100 м³ при повышенной концентрации цианида с использованием кислорода. Выщелоченный концентрат возвращается на Сорбцию-1.