Отчет по практике в РУП завод «Могилевлифтмаш»

                    =13*0,9=11,7 кВт.

                    , т.е. 6,9<11,7

Таким образом, привод станка обеспечивает обработку при заданных режимах.

Операция 025- сверлильная. Сверлить отверстие Æ4. Станок модели 2Р135. Инструмент - сверло из быстрорежущей стали Р6М5.

 

Глубина сверления t=2 мм;

Подача S=0,1 мм/мин.

Скорость резания рассчитываем по формуле [4]

                                                                                         

 

где  - постоянный коэффициент;

       - стойкость инструмента;

       -поправочный коэффициент;

       - показатели степеней.

При значениях  =7; =15 мин; =0,2; =0,7; q=0.4 = получим:

Частоту вращения шпинделя при обработке  рассчитываем по формуле [4]

,

 

где – скорость резания, м/мин;

      – диаметр поверхности, мм.

Поверхность Æ 4:

мин ,

Принимаем по паспорту станка

=1250мин^-1

Действительная скорость резания    

 м/мин.

Крутящий момент Н*м на шпинделе рассчитываем по формуле [4]

                    ,                                         

где  – постоянный коэффициент;

        – поправочный коэффициент ;

        , – показатели степеней.

При значениях =0,0345; =0,8; q=2,0, получаем:

Н*м

Мощность резания рассчитываем по формуле [4]

                                                                             

где  – крутящий момент, н*М;

        – частота вращения, мин^-1.

кВт.

Мощность двигателя главного привода  станка =2,2 кВт, К.П.Д. привода станка =0,8. Тогда

,

=2,2*0,8=1,76 кВт.

, т.е. 0,12<1,76

Таким образом, привод станка обеспечивает обработку при заданных режимах.

 

2. Расчет режимов резания по нормативам

 

Операция 035 – шлицефрезерная. Расчет ведем по данным [1]. Фрезеровать шлицы Æ36Js6 шириной 7Js7 мм и длиной 36мм. Станок модели 5350. Инструмент – червячная шлицевая фреза. Режущая часть – быстрорежущая сталь Р6М5.

Длину рабочего хода рассчитываем по формуле [2]

                   ,                                                

 

где длина резания, мм;

 длина подвода, врезания и  перебега, мм.

=36мм; 20,6мм

36+20,6=56,6мм

 

Определим стойкость инструмента  по таблице с.87 [2]

мин

Определим скорость резания по таблице  с.88-101[6]

               ,                                

где - табличная скорость резания;

      - коэффициент, зависящий от характеристики обрабатываемой стали ;

   - коэффициент, зависящий от профиля зуба ;

   - коэффициент, зависящий от количества шлицев валика .

При значениях  20,5 м/мин, К1=1,2, К2=0,85, К3=1,1 получаем:;

 м/мин.

Частоту вращения инструмента рассчитываем по формуле [4] 

,

где  скорость резания, м/мин;

       диаметр фрезы (=120мм).

мин

Рассчитаем основное машинное время  обработки

                                                ;                                                   

Выявление подачи на зуб по принятым режимам резания

;

,

 

Определяем по нормативам потребную  мощность

                   ,                                                      

где N – мощность, определяемая по таблице;

       К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

  К2 - коэффициент, зависящий от профиля зуба

    К3 – коэффициент,  зависящий от количества шлицев  валика

При значениях Nтабл=1 кВт, К1=1, К2=1,25, К3=1,1

Проверка по мощности двигателя

;

1,375≤6,5*0,85

1,375≤5,525

Таким образом, привод станка обеспечивает обработку при заданных режимах.

Операция 070 - Круглошлифовальная

Исходные данные для расчета.

Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ4543-71; σ_в=750 МПа; станок – круглошлифовальный мод. 3А130.

Характеристика обрабатываемой поверхности:

Шлифуется поверхность диаметром  – D = 45 мм.

Припуск на диаметр h = 0,01 мм.

Выбор режущего инструмента.

Маркировка абразива – 14А; индекс зернистости – П (содержание основной фракции при зернистости № 6 55%); структура круга – средняя № 1; керамическая связка – к1; класс круга – А; допускаемая окружная скорость круга – 50 м/сек. Диаметр круга – D_k = 400 мм; ширина круга – В_к = 25 мм. Маркировка полной характеристики круга: «Шлифовальный круг МАЗ 14А25ПС17К550А1, 400×200×25 ГОСТ 2424 - 83».

Определяю глубину резания t = h = 0,1 мм.

Скорость шлифовального круга

                                                                                

 

где D_k – диаметр шлифовального круга (400 мм);

       n_k – частота вращения шлифовального круга (1450 мин^-1).

 

                                   

 

Скорость движения детали,V_Д = 15…25 м/мин. Принимаем     V_Д = 25 м/мин. Эта скорость может быть установлена на станке мод. 3А130, имеющим бесступенчатое регулирование скорости вращения шпинделя заготовки в пределах 2…40 м/мин.

Глубина шлифования (вертикальная подача круга) t_В = 0,005…0,015мм. Принимаю t_В = 0,005мм/об; такая величина вертикальной подачи круга имеется у используемого станка.

Определяем мощность резания

 

                                                   

 

где V_Д – скорость движения детали,

       t – глубина резания.

Выписываем значения коэффициентов  и показателей степени: С_N = 1,3;

r = 0,75; x = 0,85; y =0,55

 

                      

 

Время выхаживания t_вых=0,08мин.

Слой, снимаемый при выхаживании: a_вых=0,05 мин.

Проверяем достаточность мощности двигателя шлифовального шпинделя станка мод. 3А130:

 

N_шп=N_дв

η=10×0,85=8,5кВт,

 
       где N_дв – мощность двигателя станка (10 кВт); η – К.П.Д. станка (0,85);

  N меньше N_дв (0,35 < 8,5), следовательно обработка возможна.

 

8. Нормы времени

 

Рассчитаем все нормы времени  для всех выше перечисленных операций расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени:

                                ,                                             

где - подготовительно-заключительное время:

      n – число деталей в партии;

      – норма штучного времени

Норма штучного времени определяется по формуле:

                          ,                                    

 

где - основное машинное время;

      - вспомогательное время;

      - процент на обслуживание рабочего места и отдых;

      - оперативное время.

Оперативное время определяется по формуле:

                                   ,                                            

Вспомогательное время определяется по формуле:

                                                                           

где - время на установку и снятие детали;

      - время на приемы управления;

      - время на измерение детали.

Операция № 020- токарная с ЧПУ.

Основное время на точение to = 1,07 мин.

Рассчитаем вспомогательное время.

По таблицам нормативов вспомогательное  время на установку и снятие детали весом 3,3 кг на станке равно 0,15 минуты. Время, на приемы управления 0,269 минуты, время, связанное с измерением 0,53 минуты.

Подставим все полученные значения  в формулу (3.50). При значениях  =0,15мин; =0,269мин; =0,53мин получим

 Процент на обслуживания  рабочего места и  отдыха  устанавливается по таблицам  нормативов и составляет 6 %.

Определим величину оперативного времени  по формуле (3.49). При значениях  =1,07ин; = 0,949мин получим

.

Рассчитаем штучное время по формуле (3.48).

При значениях =1,07мин; =0,949мин; =6%; =2,02мин получим

=2,14мин.

Величина подготовительно –  заключительного времени по нормативам на наладку станка и приспособления равна 12 минутам.

 Тогда затраты времени на  изготовление одной детали  при  значениях n = 237 штук;  = 2,14мин с учетом =12мин составляют:

Операция № 025-сверлильная

Основное время на сверление  to = 0,38 мин.

Рассчитаем вспомогательное время.

По таблицам нормативов [6] вспомогательное время на установку и снятие детали весом 3,3 кг на столе станка равно 0,2 минуты. Время, на приемы управления 0,056 минуты, время, связанное с измерением 0,32 минуты.

Подставим все полученные значения  в формулу (3.50). При значениях  =0,2мин; =0,056мин; =0,32мин получим

 Процент на обслуживания  рабочего места и  отдыха  устанавливается по таблицам  нормативов и составляет 5 %.

Определим величину оперативного времени  по формуле (3.49). При значениях  =0,38ин; = 0,576мин получим

.

Рассчитаем штучное время по формуле (3.48).

При значениях =0,38мин; =0,576мин; =5%; =0,95мин получим

=1мин.

Величина подготовительно –  заключительного времени по нормативам на наладку станка и приспособления равна 9 минутам.

 Тогда затраты времени на  изготовление одной детали  при  значениях n = 237 штук;  = 1мин с учетом =9мин составляют:

                    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.9 Технологическая оснастка

 

       Станочное приспособление  предназначено для сверления  сквозных вертикальных отверстий в деталях типа тел вращения (вал, червяк, вал-шестерня).

Приспособление состоит из корпуса 1, на котором смонтированы все узлы станочного приспособления. Опорная призма 7, упор 4, прихват 5.Деталь устанавливается опорной шейкой на призму 7, которая предварительно настраиваются на 0,5 – 1мм ниже  оси центров приспособления.Рукояткой 2 зажимается гайка 11, которая прижимает прихватом 5 деталь к призме 7. Для фиксации положения детали используют упор 4.

Для направления сверла используется втулка 9.

Открепление происходит в обратной последовательности.

 

 

Рисунок 3-Технологическая оснастка

 

 

 

 

 

 

2 Механизация и автоматизация  производственных процессов

 

Исходя из габаритных размеров обрабатываемых деталей, их конфигурации и типа производства наиболее рациональным видом межоперационного транспорта является однобалочные мостовые краны с электроталью грузоподъемностью 50 кг. Управление электроталью кнопочное, нижнее. Пусковая кнопка находится на высоте 1,4м от пола.

Для транспортировки деталей на термообработку и обратно, а также  для вывоза готовых деталей на склад используются электрокары.

Для ускорения переналадки станков  с ЧПУ используют: предварительно настроенный на размер инструмент; универсально-сборные зажимные инструменты; настройку на размер с помощью корректоров; корректировку режимов резания с пульта в процессе обработки.

          Для измерения используют специальные стационарные и переносные приспособления с механическими, оптическими, электрическими, пневматическими индикаторными и другими датчиками. Системы активного контроля предназначены для замера заготовки в процессе обработки. Обычно они имеют обратную связь с ЧПУ станка и в случае отклонения положения инструментов подают сигнал на его корректировку.