Отчет по практике в ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК»

Установку корзин на стенды, их съём и транспортировку осуществляют двумя автоскраповозами, снабженными грузоподъёмными устройствами. Маршрут движения автоскраповозов – односторонний вокруг отделения; цикл движения определяется в соответствии с графиком загрузки корзин в печи. Периодичность подачи корзин к печам составляет около 30 мин.

      Загрузку в печь  лома, доставленного в корзинах  в печной пролёт, производят  завалочными  корзинами. Корзину поднимают с  пола печного пролёта, доставляют  к печи, опускают корзину в  открытую печь сверху (грейферные корзины удерживают над ней) и загружают лом, раскрывая днище корзины. Так как используется   легковесный лом, приходиться вести загрузку в два приёма.

Бункерный пролёт представляет собой специализированный тракт подачи сыпучих материалов и ферросплавов  к печам. Он включает: группу расходных бункеров, в которых хранят оперативный запас материалов; систему доставки в них материалов; систему механизмов  для выдачи материалов из бункеров, их дозирования и загрузки в печь. Объём бункеров для извести рассчитывают на хранение примерно полусуточного её запаса; для других материалов, расходуемых в значительно меньших количествах, объём бункеров обеспечивает хранение запаса цеха на несколько суток. Бункера располагают выше уровня рабочей площадки цеха, они подвесные и снабжают системой дозированной выдачи материалов снизу. Расходные бункера располагаются в ряд вдоль фронта печей, что позволяет создать общую систему доставки в них материалов. Доставка материалов в расходные бункера организована конвейерами из склада ферросплавов, куда материалы доставляют из отдалённых источников снабжения в вагонах. Прибывающие материалы разгружают в приёмные бункера, а из них выдают на конвейеры, доставляющие материалы в расходные бункера ЭСПЦ-2. Далее необходимый материал из соответствующего бункера выдают с помощью электровибрационного питателя в весы-дозатор. Отвешенная порция поступает на продольный ленточный конвейер, доставляющий материал в распределительное устройство, выполненное в виде многосекционной воронки, над которой установлена поворотная течка с приводом её вращения. Под отдельными секциями воронки расположены течки:

-для подачи материалов в печь,

-для подачи материалов в сталеразливочный  ковш и группа течек для  подачи малых доз раскислителей  в ковш.

Для подачи в печь доставляемой конвейером отвешенной порции материалов течку поворачивают так, чтобы материал из неё высыпался через соответствующую секцию воронки в наклонную течку и по ней  в приёмное устройство свода печи.

 Для загрузки в ковш материал  с помощью поворотной течки  направляют в наклонную течку и по ней – в двухрукавную течку, с помощью которой материал направляют по течке в ковш, находящийся под желобом печи, либо по течке в ковш на установке внепечной обработки (УДМ). 

На БМЗ  для уборки шлака из-под печи применяется способ, вывоза шлака в чашах  автошлаковозами. Объём ёмкости чаши составляет 8м3. Количество чаш-10 штук. В чашу вывозимую из под печи вмещается 6м3 шлака, так как после скачивания он находиться во вспененном состоянии. Оборачиваемость чаш из под печи составляет.-18 чаш/сут. Уборка шлака и мусора в разливочном пролёте осуществляется с помощью шлаковых чаш, в которые сливают остатки шлака, остающиеся после разливки в стальковшах.

 

 Технология производства извести в двухшахтных печах

Отделение обжига извести копрового цеха  состоит из двух регенеративных шахтных печей. Печи отличаются производительностью, объёмом и устройством механизма загрузки известняка. 

Оборудование и механизмы регенеративной шахтной печи.

Регенеративная шахтная печь включает: участок подготовки известняка, известково-обжиговую печь, участок транспортировки извести.              

Оборудование участка подготовки известняка:

• загрузочный бункер №1;
• пластинчатый конвейер 2;
• известковую дробилку;
• электромагнитный сепаратор;
• грохот для отсева известняка фракций 0-40мм;
• ковшевой элеватор;
• аспирационная установка, ленточный конвейер для удаления отсева известняка.

Комплекс регенеративно-шахтной печи включает:

• ленточный конвейер; гидравлическое подъемное устройство с весами;
• скиповой подъемник со скипами;
• пластинчатый конвейер для загрузки скипа двухшахтной печи со вспомогательным оборудованием;

Каждая шахта состоит из двух зон: зоны регенеративного нагрева (верхняя), зоны обжига и зоны охлаждения. Футеровка шамотными (зона подогрева и охлаждения) и магнезитовыми (зона обжига и соединительный канал) изделиями.

Оборудование участка транспортировки извести включает:

• транспортные виброжелобы;
• валковую дробилку;
• ленточный конвейер для отгрузки извести;
• ковшевой элеватор;
• грохот;
• бункер готовой извести с вибропитателем;
• бункер для отсева и улавливания пыли;
• аспирационную установку;
• бункер для приема известняка с заслонками;
• запорные каналы:
• для запирания шахты после завалки известняка;
• двухпозиционные для подвода воздуха и отвода печных газов;
• двухпозиционные для сбрасывания воздуха на горение и охлаждение в атмосферу при переключении шахт;

• устройство выгрузки для извести с гидроприводом;
• приемные бункеры для извести;
• горелки для подвода природного газа;
• система очистки печных газов;
• аспирационная установка отходящих газов.

Технико-экономические показатели УОИ № 1

Показатели печи                единицы измерения                        Параметры

Производительность                  т/сут                                              150(125)

Давление природного газа        бар                                                  2,8-3,2

Теплопроводность при-              ккал/м                                         7900-8100

родного газа

Коэффициент избытка воздуха:

на горение                                                                                        1,1-1,2   общий                                                                                                   1,8   Расход топлива                             кг/т                                          125(140)

Объем печи рабочий                     м 3                                          101,34(128)

Удельный объем извести            м3/т                                           1,76(1,172)

Время работы печи за сутки        ч                                                            24

Производительность печи            т/ч                                              6,25(5,25)

Продолжительность рабо-           сут                                                334(335) ты годовая

Годовое производство                  т                                         49500(41800)  Обожженной извести

Примечание: цифры в скобках –параметры печи № 2.

 

Таблица 6      Массовая доля компонентов

  

СаО+МgO	не  менее	92%
MgO	не более	6%
SiO2	не более	1,8%
S	не более	0,06%
P	не более	0,10%
Прочие	не более	5%

    

  Регенеративная шахтная печь  включает: участок подготовки известняка,

       известково-обжиговую печь, участок транспортировки извести.              

       Оборудование  участка подготовки известняка:

       -загрузочный  бункер №1;

       -пластинчатый  конвейер 2;

       -известковую  дробилку;

       -ленточный конвейер;

       -электромагнитный сепаратор;

       -грохот для  отсева известняка фракций 0-40мм;

       -ковшевой элеватор;

       -аспирационная  установка, ленточный конвейер для удаления отсева известняка;

       Комплекс регенеративно-шахтной  печи включает:

       -гидравлическое  подъемное устройство с весами;

       -скиповой подъемник  со скипами;

       -пластинчатый  конвейер для загрузки скипа  двухшахтной печи со вспомогательным оборудованием;

       Каждая шахта  состоит из двух зон: зона регенеративного нагрева(верхняя),

       зоны обжига и зоны охлаждения.

 

      Футеровка шамотными(зона подогрева и  охлаждения)и магнезитовыми (зона обжига и соединительный канал) изделиями.

       -аспирационная  установка отходящих газов;

       Оборудование  участка транспортировки извести  включает:

       -транспортные  виброжелобы;

       -валковую дробилку;

       -ленточный конвейер  для отгрузки извести;

       -ковшевой элеватор;

       -грохот;

       -бункер готовой  извести с вибропитателем;

       -бункер для  отсева и улавливания пыли;

       -аспирационную установку;

       -бункер для  приема известняка с заслонками;

       -запорные каналы:

       -для запирания  шахты после завалки известняка;

       -двухпозиционные  для подвода воздуха и отвода  печных газов;

       -двухпозиционные  для сбрасывания воздуха на горение и охлаждение в  атмосферу при переключении шахт;

       -устройство выгрузки  для извести с гидроприводом;

       -приемные бункеры  для извести;

       -горелки для  подвода природного газа;

       -система очистки  печных газов;

Фракционный состав извести марки С-1
Размер, мм	менее 50 мм, %	Более 20 мм, %
20-50	10	15
20-80	10	20
20-80	10	20

 

 

3. Электросталеплавильное производство

 

Футеровка печи

 

   Большинство дуговых печей  имеет основную футеровку состоящую  из материалов на основе MgO. Футеровка печи создает ванну для металла и играет роль теплоизолирующего слоя, уменьшающего потери тепла. Основные части футеровки -  подина печи, стены, свод. Температура в зоне электрических дуг достигает нескольких тысяч градусов. Хотя футеровка электропечи отделена от дуг, она все же должна выдерживать нагрев до температуры 1700°С. В связи с этим применяемые для футеровки материалы должны обладать высокой огнеупорностью, механической прочностью, термостойкостью и химической устойчивостью. Подину сталеплавильной печи набирают в следующем порядке. На стальной кожух укладывают листовой асбест, на асбест слой шамотного порошка, два слоя шамотного кирпича и основной слой из магнезитового кирпича.

На магнезитовой кирпичной подине набивают рабочий слой из магнезитового порошка со смолой и песком - продуктом нефтепереработки. Толщина набивного слоя составляет 200 мм. Общая толщина подины равна примерно глубине ванны и может достигать 1 м для крупных печей. Стены печи выкладывают после соответствующей прокладки асбеста и шамотного кирпича из крупноразмерного безобжигового магнезитохромитового кирпича длиной до 430 мм. Кладка стен может выполняться из кирпичей в железных кассетах, которые обеспечивают сваривание кирпичей в один монолитный блок. Стойкость стен достигает 100-150 плавок. Местами наибольшего износа стен являются "горячие пятна" - участки, приближенные к электродам (электрическим дугам). Иногда эти участки выполняют из огнеупоров повышенной стойкости, например из магнезитоуглеродистого кирпича; их ремонтируют путём торкретирования; размещают здесь водоохлаждаемые панели.

   В трудных условиях работает  футеровка свода печи. Она выдерживает  большие тепловые нагрузки от  горящих дуг и излучения тепла, отражаемого шлаком. В настоящее  время широкое распространение получают водоохлаждаемые своды и стеновые панели, которые и применяются в ДСП-2. Эти элементы облегчают службу  футеровки. Свод ДСП-2 состоит из водоохлаждаемых панелей и малого наливного свода, который заливается огнеупорным магнезитохромитовым бетоном. В поперечном сечении свод имеет форму арки, что обеспечивает

плотное сцепление кирпичей между собой. Стойкость малого свода составляет 50 - 100 плавок. Она зависит от электрического режима плавки, от длительности пребывания в печи жидкого металла, состава выплавляемой стали и шлака.

 

Электрооборудование дуговой печи