Рисунок 7. Способы
расположения механизма подачи проволоки
при значительном расстоянии от источника
питания сварочного полуавтомата до места
сварки.
- Автоматическая сварка
под флюсом
Автоматическая
сварка под флюсом – дуговая сварка проволокой
(проволочным электродом) под слоем флюса
с механизированными операциями подачи
проволоки и перемещения дуги вдоль линии
шва.
Технология автоматической
сварки
Дуговая сварка под флюсом может выполняться
автоматами и полуавтоматами, однако последние
используются редко.
Рисунок 8. Схема дуговой сварки
под флюсом
Проволока подается в зону сварки с помощью
подающих роликов. Подвод тока к проволоке
осуществляется скользящим контактом.
Плотный слой флюса, высыпаемый из бункера
во время движения сварочного автомата,
обеспечивает эффективную защиту расплавленного
металла сварочной ванны от взаимодействия
с воздухом. Дуга горит в газовом пузыре,
который образуется парами и газами флюса
и расплавленного металла. В результате
металлургического взаимодействия шлака
и расплавленного металла и кристаллизации
металла сварочной ванны формируется
шов с необходимым химическим составом
и механическими свойствами. На поверхности
шва располагается легко отделяемая шлаковая
корка из затвердевшего флюса. Не израсходованный
флюс собирается во флюсоаппарат для дальнейшего
применения при сварке.
Сварочный флюс – гранулированный порошок
с размером зерен 0,2–4 мм, предназначенный
для подачи в зону горения дуги при сварке.
Под действием высокой температуры флюс
расплавляется, при этом
создает газовую и шлаковую
защиту сварочной ванны;
обеспечивает стабильность
горения дуги и переноса электродного
металла в сварочную ванну;
обеспечивает требуемые свойства
сварного соединения;
выводит вредные примеси в шлаковую
корку.
Рисунок 9. Сварочный
флюс ESAB OK Flux 10.71
Сварочные флюсы классифицируются
по технологии производства, химическому
составу, назначению и др. характеристикам.
По способу производства сварочные
флюсы делятся на плавленые и керамические
(неплавленые). Рудоминеральные компоненты плавленых флюсов расплавляются
в печи, а затем гранулируются, подвергаются
прокалке и фракционированию. Керамические флюсы представляют
собой сухие смеси компонентов, получаемые
в результате смешивания минералов и ферросплавов
с жидким стеклом с дальнейшей сушкой,
прокалкой и фракционированием. Наиболее
распространенными являются плавленые
флюсы.
В зависимости от химического
состава флюсы бывают оксидные, солеоксидные
и солевые.
Оксидные флюсы состоят из оксидов металлов
и могут содержать до 10% фторидных соединений.
Они предназначены для сварки низколегированных
и фтористых сталей. Оскидные флюсы по
содержанию SiO2 подразделяются
на бескремнистые (содержание SiO2 меньше 5%),
низкокремнистые (6–35% SiO2), высококремнистые
(содержание SiO2больше 35%),
а по содержанию марганца – на безмарганцевые
(содержание марганца меньше 1%), низкомарганцевые
(меньше 10% марганца), среднемарганцевые
(10–30% марганца) и высокомарганцевые (более
30% марганца).
Солеоксидные (смешанные)
флюсы по сравнению с оксидными содержат
меньше оксидов и большее количество солей.
Количество SiO2 в них снижено
до 15–30%, MnO до 1–9%, а содержание CaF2 увеличено
до 12–30%. Солеоксидные флюсы используются
для сварки легированных сталей.
Солевые флюсы не содержат оксидов и состоят
из фторидов и хлоридов CaF2, NaF, BaCl2 и др. Они применяются
для сварки активных металлов, а также
для электрошлакового переплава.
Флюсы могут предназначаться
для сварки высоколегированных сталей,
углеродистых и легированных сталей, цветных
металлов и сплавов и т. п.
По строению зерен (частиц) сварочный
флюс может быть стекловидным, пемзовидным
или цементированным.
Химическая активность
флюса – одна из его важных характеристик,
определяемая по суммарной окислительной
способности. Показателем активности
флюса служит относительная величина Аф со значением
от 0 до 1. В зависимости от химической активности
флюсы подразделяются на четыре вида:
высокоактивные (Аф > 0,6);
активные (Аф от 0,3 до 0,6);
малоактивные (Аф от 0,1 до 0,3);
Производство флюса
Технология производства плавленого
сварочного флюса представлена на рисунке
ниже.
Рисунок 10. Технология
производства плавленого флюса
Основные этапы технологии
производства:
Подготовка шихты
Выплавка флюса
Грануляция
Обработка
Контроль качества
произведенного флюса
Упаковка
Компоненты флюса должны храниться
раздельно по партиям согласно нормативно-технической
документации. При подготовке шихты выполняются
крупное, среднее и мелкое дробление кусковых
компонентов, их мойка и сушка. Далее производятся
их взвешивание, дозировка согласно рецепту
и смешивание.
Выплавка флюса осуществляется в электродуговых
или газопламенных печах. Сварочный флюс
после выплавки в газопламенной печи всегда
гранулируется мокрым способом и получается
стекловидным, а флюс, выплавленный в электродуговой
печи может гранулироваться сухим способом
и быть пемзовидным.
Грануляция флюса может выполняться мокрым и
сухим способом. При мокрой грануляции
расплав выливается в наполненный водой
бассейн и при соприкосновении с холодной
водой делится на мелкие частицы. При сухом
способе грануляции расплав сливают в
металлический поддон или изложницу с
последующим дроблением слитка.
При обработке флюса выполняются
его сушка, дробление и просеивание. По
окончании просеивания мелкую и крупную
фракции, не соответствующие ТУ, возвращают
на переплав.
При контроле качества
флюса проверяются размер зерен, удельный
вес, химический состав, влажность и другие
характеристики.
Упаковка флюса может осуществляться в полиэтиленовые
мешки, пятислойные бумажные мешки, металлические
барабаны или ящики.
Список ссылок на
интернет ресурсы
1. http://www.vnm.ru
2. http://www.osvarke.ru
3. http://masterweld.ru
4. http://weldingsite.com