Автор работы: Пользователь скрыл имя, 15 Сентября 2013 в 13:19, отчет по практике
В период с 28 июня по 9 июля была пройдена ознакомительная практика. Работа была организована таким образом, что часть времени мы дополнительно занималась сбором и анализом информации.
Отчет по практике содержит краткие исторические сведение о развитии комбината, особенно связанные с коренной реконструкцией производства в последнее десятилетие. Достаточно полно представлены материалы по развитию доменного, конвертерного, коксохимического и прокатного производств.
ВВЕДЕНИЕ 4
1. КРАТКАЯ ИНФОРМАЦИЯ ОБ НТМК 6
1.1 Краткая историческая справка развития завода 6
1.2 Общая технологическая схема производства 9
2. КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО 13
2.1. Историческая справка 13
2.2. Общие сведения 14
2.3. Технология производства кокса 15
2.4. Сортамент выпускаемой продукции на коксохимическом производстве 20
3. ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО 22
3.1. Историческая справка 22
3.2. Технология производства чугуна в доменной печи 25
4. КОНВЕРТОРНЫЙ ЦЕХ 33
5. ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО 41
5.1 Цех прокатки широкополочных балок 41
5.1.1 Историческая справка 41
5.1.2 Общие сведения 41
5.1.3 Технология прокатки широкополочных балок 42
5.2 Рельсо балочное производство 53
5.2.1 Историческая справка 53
5.2.2 Общие сведения 53
5.2.3 Рельсобалочный стан. Технология прокатки железнодорожных рельсов в РБЦ 54
5.3 Колесобандажный цех 67
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 72
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 73
Общая технологическая схема производства НТМК представлена на рис.1.
Технологическая схема производства.
Рис.1
2.1. Историческая справка
В 1927 г. партия приняла решение о строительстве второй металлургической базы. С 1940 г. до 1957 г. коксохимическое производство существовало как отдельный коксохимический завод, затем было произведено слияние металлургического и коксохимического заводов в комбинат.
В состав коксохимического
завода первоначально входили коксовые
батареи №1 и №2, углеподготовительный
цех и цех улавливания
Таким образом, коксохимический завод, а с 1957 года – коксохимическое производство в составе НТМК, превратился в большой современный завод с самым развитым химическим крылом в бывшем СССР. В середине 80-х здесь была произведена реконструкция действующих мощностей, которая позволила выйти на современные технологии по коксу и химии. Результаты улучшения очевидны: 9 из 10 батарей, пущенных в строй в 1986-1989 годах, являются одними из лучших в Европе по технико-экономическим показателям. Комплекс этих батарей представляет собой, по сути, отдельный завод из трех цехов общей площадью 150 Га.
Итак, наиболее важные даты из истории коксохимического производства:
17.06.1940 – получен первый кокс на коксовой батарее №2,
20.10.1940 – получен первый кокс на коксовой батарее №1,
25.06.1941 – запущен цех для улавливания аммиака и коксового газа,
10.07.1943 – выдан первый кокс на батарее №3,
12.04.1944 – выдан первый кокс на батарее №4,
1945 – введен в строй роторный вагоноопрокидыватель,
1952 – 1957 – строительство второго коксового блока,
01.07.1954 – запущена коксовая батарея №5,
31.08.1955 – запущен цех улавливания аммиака и коксового газа №2,
1955 – введен в строй
25.11.1956 – выдан первый пековый кокс,
конец 1956 – запущена батарея №7,
июль 1957 – запущена батарея №8,
1960 – завершилось строительство 2 блока,
1980 – 1986 – строительство коксовой батареи №9
2.2. Общие сведения
Кокс – основной топливный материал для доменных печей, работающих на ванадиевом и предельном сырье. Для успешного проведения доменной плавки необходим хороший, качественный кокс. Нижнетагильский кокс имеет лучшие показатели. Качество кокса определяется сырьевой базой. Существуют различные виды угля: бурый, каменный и т.д. Бурые угли имеют малую прочность и крошатся в руках, а каменные угли достаточно прочные, именно часть каменных углей и используется для приготовления кокса. Каменные угли из которых можно приготовить кокс характеризуются пластическим слоем. При нагреве угля без доступа кислорода он превращается в жидкую массу, это и есть пластический слой. При дальнейшем нагреве жидкая масса спекается и образует куски кокса. Кокс приготавливают из различных марок угля. В настоящее время для подготовки шихты используют до 16 марок угля. НТМК использует угольную базу нескольких бассейн, но основу составляет Западно-Сибирский бассейн. 95% угля добывается именно здесь, добыча идет шахтным способом. В Западно-Сибирском бассейне содержание серы в угле очень мало, что очень хорошо отражается на качестве производимого кокса.
Основными показателями кокса являются стираемость и горячая прочность (от 1100 оС до 1300 оС). Расход кокса на одну тонну чугуна составляет сейчас 400 кг. В 2002 году – 500 кг на тонну чугуна. До 2002 – 760 кг. В дальнейшем планируется снижения расхода за счет введения полеугольного топлива. Его выгода заключается в том, что для приготовления используются дешевые энергетические марки углей. Использование полеугольного топлива позволит снизить расход кокса на тонну чугуна до 350 кг.
2.3. Технология производства кокса
Современные печи для коксования углей представляют собой горизонтальные прямоугольные камеры, выложенные из огнеупорного материала. Камеры печей обогреваются через боковые стены. Печи располагаются в ряд и объединяются в батареи для уменьшения потери тепла и достижения компактности. В типовую батарею печей с шириной камер 410 мм входят обычно 65 печей, а в батарею большой емкости с камерами шириною 450 мм входят 77 печей. Обычные камеры имеют полезный объем 20—21,6 м3, а печи большой емкости—30 м3. Ширина печей более 450 мм нецелесообразна из-за ухудшения качества кокса (повышения истираемости). Для облегчения выталкивания кокса из камеры коксования ширину камеры со стороны выдачи кокса делают на 40—50 мм шире, чем с машинной стороны. Таким образом, камера имеет вид конуса. Основные, конструктивные элементы коксовой батареи показаны на рис. 2. За основные элементы батареи надо принять следующие: фундамент, регенераторы, корнюрную зону, зону обогревательных простенков, перекрытия простенков и перекрытия камер.
2
Фундамент представляет собой бетонное основание, имеющее с боков железобетонные укрепления — контрфорсы, которые сдерживают перемещение кладки батареи при ее разогреве. Фундамент состоит из двух плит. На нижней плите установлены верхние сооружения батареи. В верхней плите обычно располагают борова печей. Батарея имеет четыре борова для отвода продуктов горения. Над фундаментом расположен подовый канал для подвода воздуха и бедного газа или же отвода продуктов горения из регенераторов.
Регенераторы предназначены для подогрева воздуха и бедного газа своей насадкой, предварительно нагретой теплом отходящих продуктов горения из обогревательного простенка печей.
Над регенераторами находится корнюрная зона, которая является основанием камер печей и обогревательных простенков. В ней расположены каналы для подвода коксового газа к вертикальным каналам обогревательного простенка. Эти каналы иначе называются корнюрами.
Над корнюрной зоной расположена зона обогревательных простенков, в которой находятся камеры печей для коксования углей. Наружные стены обогревательных простенков одновременно являются стенами камер печи.
Для отопления печей применяются коксовый, доменный, генераторный, обезводороженный коксовый газы и их смеси.
При обогреве коксовым газом применяется так называемый «обратный коксовый газ», т. е. газ, прошедший через аппаратуру, улавливающую ряд химических продуктов. В составе обратного коксового газа содержится до 60% водорода, который целесообразно извлечь и использовать на азотнотуковых заводах для синтеза аммиака. Обезводороженный коксовый газ (не содержащий водорода) также можно применить для отопления печей. Генераторный газ применяется лишь в тех случаях, когда приходится экономить коксовый газ, который целесообразнее использовать как бытовое топливо.
Загрузка печей угольной шихтой
Загрузка коксовых печей включает следующие этапы: набор шихты из угольной башни в загрузочный вагон, засыпка шихты в камеру коксования и выравнивание (планирование) верхнего ее слоя штангой коксовыталкивателя.
Режим загрузки оказывает существенное влияние на производительность батарей, сохранность кладки коксовых печей, качество получаемого кокса и химических продуктов, а также на степень загрязнения атмосферы газами и угольной пылью. Угольная башня обычно содержит запас угольной шихты, обеспечивающий 14—16-часовую потребность коксового блока. Башня делится на самостоятельные секции, которые закрепляются за отдельными батареями. Бункеры загрузочного вагона наполняют шихтой из угольной башни через затворы. Количество шихты, набираемое в загрузочный вагон, определяется разовой загрузкой коксовой камеры и контролируется по весу шихты или ее объему. Весы для взвешивания устанавливают под угольной башней или на самих вагонах.
Шихту загружают в печь при опущенных телескопах загрузочного вагона. Телескопы должны плотно прилегать к гнездам загрузочных люков коксовой камеры или входить в них. Поэтому перед загрузкой люки очищают от нагара.
В процессе загрузки в камере образуется значительное количество газов и пыли, которые выделяются вместе с пламенем в атмосферу через открытые стояки, а часто выбиваются и из загрузочных люков. После загрузки в печь шихты ее планируют, т. е. выравнивают верхнюю часть шихты в камере планировочной штангой. Планирование продолжается 1—2 мин до обеспечения свободного про хода газа к отверстиям для выхода в стояки. Управление штангой с коксовыталкивателя должно быть автоматизировано. Излишек шихты, выгребаемый из камеры при планировании, собирается в бункер коксовыталкивателя. Бункер периодически опорожняется, и шихта скиповым подъемником угольной башни подается на загрузку коксовых печей.
Температурный режим батареи печей должен обеспечивать получение кокса высокого качества и равномерного по своим свойствам. Для осуществления контроля за температурным режимом измеряют температуры в контрольных вертикалах и вертикалах по всей длине обогревательных простенков, в крайних вертикалах с коксовой и машинной сторон, по оси коксового пирога к концу периода коксования, в подсводовом пространстве камер коксования, в верхней части регенераторов, в газовоздушных клапанах и боровах батарей. Температура батарей измеряется оптическим пирометром.
Выдача кокса
Кокс из печей выдается в определенной последовательности и только при полной его готовности. Перед выдачей кокса печь отключается через стояк от газосборников вначале с машинной, а затем с коксовой стороны. Одновременно с машинной и коксовой сторон с печи снимаются двери, после этого в камеру печи подают штангу коксовыталкивателя. Согласованность работы всех машин, участвующих в выдаче кокса, осуществляется надежной блокировкой или сигнализацией между ними. Двери печей с коксовой стороны снимают и закрывают при помощи двересъемной машины. Помимо этого ее назначением является очистка рамы и двери от смоляных и графитовых отложений, направление в тушильный вагон коксового пирога, выдаваемого из печи. Коксовыталкиватель является машиной, предназначенной помимо выталкивания пирога кокса из печи для съема и установки дверей с машинной стороны печей, очистки рам и дверей, обезграфичивания сводов камеры. Каждая типовая батарея печи (61—77 печей) обслуживается отдельным коксовыталкивателем. На блок печей из 4 батарей дается резервный коксовыталкиватель.
Кокс из печи выдают в равномерно движущийся вагон, предназначаемый для приема, перемещения кокса под башню для его тушения, для передачи к рампе и выгрузки кокса на последнюю. Выданный из печи раскаленный кокс по возможности быстро отвозят под тушильную башню для охлаждения. Кокс тушат (охлаждают) многочисленные струи воды, вытекающие из отверстий оросительного устройства башни.
Сортировка кокса
Как правило, кокс сортируется на классы: 0—10, 10—25, 25—40 и крупнее 40 мм. Появление доменных печей большой мощности потребовало дополнительного разделения доменного кокса на два класса: крупнее 60 и 40—60 мм.
Коксосортировка обслуживает четыре коксовых батареи и оборудуется валковыми и ситовыми виброинерционными грохотами, бункерами для кокса, конвейерами и желобами для перемещения кокса. Металлургический кокс отделяется от мелких классов кокса на валковых грохотах и поступает затем в бункера крупного кокса или направляется транспортером непосредственно в доменный цех. Разделяется мелкий кокс на ситовых виброинерционных грохотах. Наиболее распространенным является тип сортировки кокса с передачей доменного кокса транспортером на металлургический завод.
Заслуживают внимания схемы сортировки кокса с предварительным дроблением крупного класса кокса, например выше 80 или 100 мм. Обычно крупные куски кокса менее прочны. поэтому превращение их в более прочные куски целесообразно при наличии достаточного количества кокса для доменных печей.
Сортировка кокса представляет собой один из существенных методов улучшения качества кокса.
2.4. Сортамент выпускаемой продукции на коксохимическом производстве
Информация о работе Отчет по практике на ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат»