Рис. 6. Схема
перемещения материального потока в границах
внутрипроизводственной системы:
МПВХ – входящий
материальный поток; МПВЫХ – выходящий
материальный поток
Рис. 7. Схема перемещения
материального потока от производителя
к клиенту: РЦ – распределительный
центр
Из приведенных
схем перемещения материального потока
более простой является схема, представленная
на рис. 3. Она относится к внутрипроизводственной
логистической системе. В плане постоянства
технологической и организационной составляющих
данная схема более локализована и более
стационарна. Это условие позволяет использовать
для управления материальными потоками,
например, такие известные системы:
толкающая система
управления материальными потоками;
тянущая система
управления материальными потоками.
Тянущая система управления
Это система
организации производства, в которой материалы,
детали, полуфабрикаты либо комплектующие
подаются на последующую технологическую
операцию (в рабочий центр или производственное
подразделение) с предыдущей (предыдущего)
по мере необходимости.
К достоинствам
тянущих систем управления материальными
потоками относится следующее:
система предполагает расчет
и создание на его основе величины оборотных
заделов на всех рабочих местах;
система находит распространение
в массовом производстве, основанном на
комбинировании модулей;
реакция на требования рынка
– быстрая.
Недостатками
данных систем считаются следующие особенности:
предприятие, внедрившее тянущую
систему, сталкивается с ограничением
возможностей планового согласования
и корректирования планов, а также действий
всех производственных подразделений
на будущие периоды;
до момента поступления заказа
от предыдущего технологического звена
присутствует неопределенность в планировании
действий производственных подразделений.
Тянущая
система управления материальными потоками
на практике получила реализацию в виде
системы «канбан», разработанной японской
корпорацией Toyota Motor в 1972 г. и внедренной
на заводе «Такахама», который находится
в г. Нагоя.
На «Тойоте» система
«канбан» развивалась
как средство операционного управления
производством в течение месяца и исторически
явилась следствием развития системы
«точно вовремя». «Канбан» – это
внутрипроизводственная система, позволяющая
минимизировать длительность производственного
цикла, устранять из производственных
подразделений логистической системы
склады сырья, материалов, комплектующих
изделий, готовой продукции и сокращать
до минимума возможные объемы межоперационных
запасов.
Принцип работы системы
«канбан» – обеспечение
производства продукции на участках только
в необходимом количестве и только в нужное
время. Согласно этому принципу системы
«канбан» в производство
входит только то, что «требуется» на «выходе».
Другими словами, товар производится без
лишних производственных потерь к моменту
востребования: производство напрямую
связано с реальным потреблением, минуя
формальные этапы «бумажной работы».
«Канбан» – это
ярлык или сопроводительная карточка
на каждую производимую деталь, где имеется
информация о ней и рекомендации о ее использовании
в процессе производства – «Кто? Где? Когда?».
То есть в сопроводительных карточках
указываются вид и количество изделий,
которые должны поступить с предыдущего
участка, и то, где и кем они должны использоваться.
По сути, «канбан» организует
работу операционной системы (производственной)
как единого конвейера: в случае если на
одной из стадий производственного процесса
случается простой (временная задержка)
– происходит остановка конвейера. Причиной
может служить отсутствие ресурсов (материалов,
полуфабрикатов, изделий и т. п.), необходимых
для выполнения последующих операций,
либо карточек (для выполнения предшествующих
операций). В этом и заключается основное
преимущество системы «канбан» – быстро
увидеть проблему (в основном, организационного
характера) и немедленно ее решить. Сложность
применения системы «канбан» состоит
в том, что для нормальной работы производство
должно быть приспособлено к быстрым и,
в то же время, плавным изменениям объемов
и номенклатуры изделий, поступающих на
главный конвейер, то есть вся линия должна
быть полностью укомплектована необходимыми
деталями. Кроме того, для эффективного
функционирования системы «канбан» необходимо
выравнивание производства в техническом
и организационном аспектах. Именно благодаря
выравниванию возможно сокращение до
минимума межоперационных заделов и повышение
ритмичности производства. Это является
и одним из инструментов повышения чувствительности
и гибкости внутрипроизводственной логистической
системы к изменениям рыночной среды.
В выравнивании кроется запас мощности
самой внутрипроизводственной логистической
системы, являющийся резервом ее устойчивости
и живучести.
После внедрения
системы на автофирме Toyota комплектующие
детали стали завозить на участок сборки
не ранее чем за два часа – если это сделать
раньше, то их (детали) просто некуда будет
складывать: у японцев нет подсобок, все
идет в дело мгновенно. На этом формируется
экономия в 64 доллара с каждой «Тойоты».
И, соответственно, план перевыполнить
немыслимо. Всего нужно ровно столько,
сколько нужно. Вот так можно описать еще
раз достоинства внедрения системы.
1.Толкающая система (push system),
т.е. предметы труда, поступающие на производственный
участок, которые у технологического звена
не заказываются.
Этот вариант предполагает,
что изготовление изделий начинается
на одном конце производственной линии,
проходит через последовательный ряд
технологических операций и заканчивается
обработкой на другом конце производственной
цепочки. Материальный поток выдается
получателю по команде, поступающей на
передающее звено из центральной системы
управления производством. При этом по
завершении обработки на одном участке
изделие передается на следующий, независимо
от того, готов ли этот участок принять
изделие на обработку или нет. Каждый участок
имеет производственный план. Однако создать
жесткий технологический процесс, все
параметры которого были бы наперед точно
рассчитаны, невозможно, поэтому на предприятиях
всегда должен быть определенный производственный
запас, которые играет роль буфера и увеличивает
гибкость систем. Толкающие системы известны
под названием «система MRP». Названные
выше системы в значительной степени характерны
для традиционных методов организации
производства. Возможность их применения
для логистической организации производства
появилась в связи с широким использованием
ЭВМ, что позволило повысить гибкость
этой системы.
Список литературы
1. Бродецкий Г.Л. Управление
запасами. – М.: Эксмо, 2010. – 400 с.
2. Волков О.И. Экономика предприятия: учебник.
- М.: 2009. – 412 с.
3. Голованов Т.И. Экономическое регулирование
товарооборота торгового предприятия
- М.: Дело, 2010. – 245 с.
4. Зеваков А.М., Петров В.В. Логистика производственных
и товарных запасов. – М.: Изд-во Михайлова
В.А., 2009. – 165 с.
5. Зергман П.Н. Практика управления товарными
запасами. - М.: Дело, 2009. –315с.
6. Киселев В. Формирование ассортимента
в сфере торговли // Маркетинг. – 2010.-№2-с.107-111
7. Никифоров В.В. Логистика. Транспорт
и склад в цепи поставок. – М.: ГроссМедиа:
РОСБУХ, 2008. –192с.
8. Стерлигова А.Н. Управление запасами
в цепях поставок. - М.: Гриф УМО МО РФ Инфра-М,
2011. – 430 с.
9. Костина Г.П., Башмакова М.М. Управление
ассортиментом производимой продукции
и его превентивное планирование с использованием
методологии комплексного подхода и аналитического
моделирования // Менеджмент в России и
за рубежом.-2009.-№4-с.123-130
10. Пашутин С. Технология формирования
ассортимента // Маркетолог. - 2008.-№6-с.21-24
11. Пигунова О. Ассортиментная концепция
предприятия торговли // Маркетинг.-2009.-№1-с.68-74.
12. Пигунова О. Ассортиментная стратегия
предприятия розничной торговли // Маркетинг.
- 2011. - №6 - с.50-53