Разработка основных элементов логистической системы ОАО «Белгородасбестоцемент»

Через станцию Белгород Сумская ОАО «БЕЛАЦИ»  имеет выход на основную магистраль Юго-Восточной железной дороги, а также на автомагистраль Москва – Симферополь.

Вода в производстве используется преимущественно артезианская 
 (8 собственных скважин на территории завода). В настоящее время осуществлен переход на оборотное водоснабжение.

К основному технологическому оборудованию относятся: бегуны СМ-139, СМ-109; голлеидер; гидропушитель; ковшовая мешалка СМ-889; универсальная круглосетчатая машина СМ-943 (листоформовочная машина); укладчик СМ-109; конвейер предварительного твердения СМ-109-04, съемщик-стол СМ-1019-05; увлажнитель листов СМ-1021; переборщик листов СМ-1020 и другие.

Цемент, поступающий пневмотранспортом, хранится в закрытых бункерах и дозируется в автоматическом цикле строго по весу. Асбест на специальных поддонах подается на площадку и загружается в бункера раздельно по сортам и маркам.

После дозировки асбест подается в бегуны, где начинается распушка. Дальнейшая обработка происходит в гидропушителях в присутствии большого количества воды с целью улучшения распушки. Приготовление асбестоцементной массы состоит в смешении распушенного асбеста и цемента, взятых в определенном весовом соотношении с водой.

Готовая асбестоцементная масса поступает в ковшовую мешалку, откуда подается в ванну листоформовочной или трубоформовочной машины, на которой производится формование асбестоцементного наката. Машина фильтрует на поверхность сетчатого цилиндра, образуя асбестоцементную пленку, которая затем снимается сукном, уплотняется, обезвоживается, превращаясь в полуфабрикат. Процесс твердения происходит в 3 стадии: предварительное твердение в конвейере; кратковременное насыщение полуфабриката водой; окончание твердения на складе готовой продукции.

Полуфабрикат под действием гидротермальной обработки в воздушных и водных конвейерах приобретает необходимую прочность. И после этого отгружается потребителю. При производстве асбестоцементных изделий осуществляется ряд дополнительных операций. При выпуске листовых материалов производится раскрой пакета на определенные форматы, снимаемого с форматного барабана с помощью автоматического срезчика и которые затем подвергаются волнировке. Асбестоцементные изделия подвергаются токарной обработке.

Технологический процесс производства включает переработку «сырых» обрезков и брака с целью их повторного использования и рекуперацию отходящей воды. В Приложении 3 представлена технологическая схема производства асбестоцементных листов «СВ».

Нормы расхода сырья на 1 т получаемого продукта (шифер) представлены в табл. 1.

 

Таблица 1

Наименование получаемого продукта	Наименование сырья	Норма расхода сырья на 1 ед. продукта (т)
Шифер  СВ-40/150-7 1750*980*5.8	Цемент	0,914
	Асбест	0,144
	Вода	0,900

 

3. Обоснование  потребности в материальных ресурсах  в сфере закупочной логистики

Закупочная логистика это управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятия материальными ресурсами.

Основной целью закупочной логистики является удовлетворение потребностей производства в материалах с максимально возможной экономической эффективностью.

Задачами закупочной логистики  на предприятии являются: определение потребности в материальных ресурсах,  исследование рынка закупок, выбор поставщиков,  осуществление закупок,  контроль поставок, подготовка бюджета закупок, координация и системная взаимосвязь закупок с производством, сбытом, складированием и транспортированием, а также с поставщиками.

Любое предприятие, в котором обрабатываются материальные потоки, имеет в своем составе службу, осуществляющую закупку, доставку и временное хранение предметов труда (служба снабжения): сырья, полуфабрикатов, изделий народного потребления. Так на ОАО «БЕЛАЦИ» имеется служба снабжения, осуществляющая расчет необходимого сырья и материалов для производства асбестоцементной продукции. Эта служба также осуществляет закупку этих материалов. От работы службы снабжения напрямую зависит бесперебойность и эффективность работы предприятия в целом.  Определив  количество сырья на складе на начало и конец года, а также остатки готовой продукции на складе, предприятие прогнозирует объемы производства на следующий период. Выбор поставщиков осуществляется путем коллегиального обсуждения. Заключение договоров с поставщиками осуществляет отдел материально – технического снабжения.

Сырье и материалы хранятся в оборудованных складах (сырье закупается впрок). Продукция хранится на складах и открытых площадках. 

Основные показатели деятельности предприятия представлены в табл.2.

Таблица 2

Основные показатели деятельности предприятия

Показатели	Годы
	2002	2003	2004
Объем заказов, шт.	3460	3880	4750
Эффективный годовой фонд работы оборудования, дн.	236	236	236
Остатки готовой продукции на складе, шт.: - на начало года - на конец года	360 236	236 180	180 90
Остатки сырья на складе (асбест), т.: - на начало года - на конец года	0,243 0,676	0,676 0,288	0,288 0,529

Объем производства конечной продукции определяется как:

,       (1)

где      - годовой объем производства конечной продукции;

 - остатки готовой продукции на  складе соответственно на начало  и конец года;

 - объем заказа.

В 2002 году:   = 3460 + (360 - 236) = 3584 шт.

В 2003 году:   = 3880 + (236 - 180) = 3936 шт.

В 2004 году:   = 4750 + (180 - 90) = 4840 шт.

Определим потребность в сырье для производства асбестоцементных листов СВ-40/150-7 1750*980*5.8. Потребность в сырье и полуфабрикатах определяется следующим образом:

,       (2)

где      - объем потребности в «i» материальном ресурсе;

 - норма расхода «i» ресурса  на производство единицы готовой  продукции.

Потребность в цементе

В 2002 году  = 3584 * 0,914 = 3275,8 т.

В 2003 году  = 3936 * 0,914 = 3597,5 т.

В 2004 году  = 4840 * 0,914 =  4423,8 т.

Потребность в асбесте

В 2002 году  = 3504 * 0,144 = 504,6 т.

В 2003 году  = 3936 * 0,144 = 566,8 т.

В 2004 году  = 4800 * 0,144 = 691,2 т.

Потребность в воде

В 2002 году  = 3504 * 0,900 = 3153,6 т.

В 2003 году  = 3936 * 0,900 = 3542,4 т.

В 2004 году  = 4800 * 0,900 = 4320 т.

Вывод: из расчетов видно, что в период с 2002 по 2004 годы объемы заказов асбестоцементных листов СВ-40/150-7 значительно увеличились. В связи с этим уменьшились остатки готовой продукции на складах предприятия. В 2004 году (по сравнению с 2002годом) произошло увеличение объема производства анализируемой продукции. Данные изменения являются положительными и свидетельствуют об эффективной работе предприятия в рассматриваемый промежуток времени.

 

4. Разработка стратегии  управления запасами

Необходимо рассчитать производственный запас материальных ресурсов в натуральном выражении (тонн.), по следующей формуле:

,    (3)

где  , - среднедневное потребление ресурса в натуральных единицах в рамках года;

 - объем потребление ресурса в  натуральных единицах за год;

 - эффективный фонд работы оборудования  в днях за год.

Данные для расчетов находятся в главе 3. Результаты расчета представлены в табл.3.

Таблица 3

Расчет производственных запасов материальных ресурсов

Сырьё	Годы
	2002		2003		2004
	В год	В день	В год.	В день	В год	В день
Цемент	3275,8	13,9	3597,5	15,2	4423,8	18,7
Асбест	504,6	2,1	566,8	2,4	691,2	2,9
Вода	3153,6	13,4	3153,6	13,4	4320	18,3

Исходя из этих данных и интенсивности потоков материальных ресурсов (объема среднесуточного потребления) рассчитаем размер оптимальной партии поставок по следующей формуле:

,   (4)

где      - оптимальный размер поставки;         

 - накладные расходы на выполнение  одного заказа;

- среднесуточное потребление ресурса, т./сутки;

 - удельные расходы на хранение  единицы ресурса в сутки, руб./т.сутки.

Расчет размера оптимальной партии поставок (цемента и асбеста) представлен в табл. 4 и табл. 5.

Таблица 4.

Расчет оптимальной партии поставок цемента

Показатель	2002	2003	2004
Среднесут. потребление цемента (Вдн), т./сут.	13,9	15,2	18,7
Накладные расходы на выполнение одного заказа (Знак), руб.	40	50	60
Расход на хранение единицы ресурса в сутки (h), руб./т. Сут.	270	290	310
Оптимальный размер поставки , тонн	2,03	2,29	2,69

Таблица 5.

Расчет оптимальной партии поставок асбеста

Показатель	2002	2003	2004
Среднесут. потребление асбеста (Вдн), т./сут	2,1	2,4	2,9
Накладные расходы на выполнение одного заказа (Знак), руб.	1780	1850	2010
Расход на хранение единицы ресурса в сутки (h), руб./т. сут	170	190	210
Оптимальный размер поставки , тонн	6,63	6,84	7,45

Вывод: для того, чтобы обеспечить предприятие сырьем (с учетом среднесуточного потребления) для производства рассматриваемой продукции, цемент необходимо поставлять 7 раз в день по 2,69 тонне, а асбест – через 2,5 дня по 7,32 тонны.

Производство асбестоцементных листов является сезонным: с апреля по октябрь спрос на продукцию достаточно высок (в летний период - самый максимальный), а в остальные месяцы он сравнительно небольшой (особенно зимой). Исходя из этого, наиболее целесообразным для ОАО «Белгородасбестоцемент» является выбор модели управления запасами с фиксированным размером заказа. Поставка сырья (асбеста) с фиксированной периодичностью может привести к увеличению издержек хранения в тот период, когда спрос минимален, что может вызвать повышение себестоимости единицы продукции, а, следовательно, и увеличение ее стоимости, это приведет к снижению спроса и неблагоприятно скажется на деятельности предприятия в целом. Выбор модели управления запасами с фиксированным размером заказа связан с высоким ущербом в случае отсутствия запасов, высокими издержками хранения асбеста и высокой стоимостью данного сырья. Рассчитаем параметры системы управления запасами за 2004 год на примере асбеста.

Расчет представлен в табл. 6.

Таблица 6.

Параметры системы управления запасами

Показатель	Расчет
1.    Потребность, тонн	691,2
2.    Оптимальный размер заказа, тонн	7,45
3.    Время поставки, дни	2,5
4.    Возможная задержка, дни	1
5.    Ожидаемое дневное потребление, тонн/день	2,9
6.    Срок расхода заказа, дни	7,45/2,9=2,57
7.    Ожидаемое потребление за время поставки, тонн	2,9*2,5=7,25
8.    Максимальное потребление за время поставки, тонн	(2,5+1)*2,9=10,15
9.    Гарантийный запас, тонн	10,15-7,25=2,9
10.   Пороговый уровень запаса, тонн	7,25+2,9=10,15
11.   Максимальный желательный запас, тонн	2,9+7,45=10,35
12. Срок расходования запаса  до порогового уровня	(10,35-10,15):2,9=0,07

Уровень

запаса, т.

 
                                                                  

Q2                         Q4                                    МЖЗ

10,35

                                                                                                                                

10,15

                                                                                                                      З пор.                                

Q1

                                                                               Q3