Технология хлебопекарного производства

Физико-химические показатели качества хлеба характеризуют строгое соблюдение рецептуры и ведения технологического процесса хлебопекарными предприятиями. К ним относятся влажность, кислотность и пористость. В улучшенных и сдобных изделиях дополнительно определяют содержание жира и сахара.

Влажность хлеба и хлебобулочных изделий зависит от вида и сорта муки, рецептуры и способа выпечки. Влажность мякиша пшеничного хлеба из сортовой муки составляет 38-42 %, из обойной муки – 45-47 %, влажность булочных изделий ниже – от 32 до 37 %. Ржаной хлеб более влажный (46-50 %). Влажность характеризует пропеченность хлеба.

Кислотность в какой-то степени характеризует вкусовые достоинства хлеба, выражается градусами Неймана (°Н). Под градусом кислотности понимают объем в кубических сантиметрах раствора молярной концентрации 1 мол/дм3 щелочи, необходимый для нейтрализации кислот, содержащихся в 100 г изделия. Кислотность пшеничного хлеба составляет 2,5-4°, ржаного –  
7-12°.

Пористость хлеба – это процентное отношение объема пор к общему объему мякиша. С пористостью хлеба связана его усвояемость. Хорошо разрыхленный хлеб с равномерной, мелкой, тонкостенной пористостью легко разжевывается и пропитывается пищеварительными соками, поэтому полнее усваивается. Пористость сортового пшеничного хлеба составляет 63-68 %, ржаного – 44-50 %.

3. Технологический  процесс приготовления хлебобулочных  изделий

Технологический процесс производства хлеба и хлебобулочных изделий включает следующие этапы:

• подготовка сырья;
• приготовление и брожение теста (тестоведение);
• разделка теста;
• выпечка, охлаждение и хранение хлеба.

3.1. Подготовка  сырья.

Для получения теста нужной консистенции и остальных исходных свойств необходимо, чтобы сырье, из которого оно будет замешано, было соответствующим образом подготовлено. Важным требованием при этом является необходимость получения теста с температурой 28-32°С, при которой процессы брожения начнутся сразу и будут идти в оптимальном режиме.

Подготовка муки. Она включает: подогревание муки до температуры  
10-20 °С, просеивание ее через контрольные сита, пропуск через магнитные аппараты и смешивание.

Мука, прежде чем пойти в дежу (емкость для замеса теста), должна иметь температуру не ниже 10 °С, так как соответствующую температуру теста после замеса получают в результате применения достаточно теплой, но не горячей воды. Горячая вода способствует завариванию муки (свертыванию белков и клейстеризации крахмала), что отрицательно скажется на качестве хлеба. Поэтому муку перед использованием хранят в отапливаемом помещении. При больших запасах и малом расходе муку хранят в неотапливаемых складах, но зимой часть ее за несколько дней до замеса теста переносят в теплое помещение, где ее температура повышается до необходимого уровня.

При расшивке мешков в муку могут попасть куски шпагата, ниток, волокна. Просеивание предупреждает возможность появления таких включений в тесте и хлебе, а также случайное единичное заражение вредителями. Кроме того, при просеивании происходит аэрирование частиц муки – насыщение их кислородом воздуха, который в начале брожения используют дрожжи для аэробного дыхания.

Просеивают муку на специальных машинах – просеивателях (типа буратов или рассевов). При просеивании не отделяют часть муки (отруби) и поэтому сита используют более редкие, чем контрольные сита для муки данного выхода и сорта на мукомольном предприятии. Затем муку пропускают и через магнитные аппараты для удаления из нее металломагнитной примеси.

Если на предприятии имеется несколько партий муки с различными хлебопекарными свойствами, то для улучшения качества хлеба в рецептуру вводят муку двух или трех партий в определенных соотношениях. Такой прием называют смешиванием, или валкой муки. Рецептуру смеси дает производственная лаборатория хлебозавода на основе пробных выпечек. При бестарном хранении валку муки можно производить с помощью дозаторов, установленных под бункерами, или с помощью питателей. При тарном хранении муки на хлебозаводах обычно применяют пропорциональные мукосмесители.

Подготовка воды. Качество воды для нужд хлебопечения и возможность использования того или иного источника определяют органы санитарной инспекции.

На каждом хлебопекарном предприятии существует оборудование для подогрева воды. Для получения заданной температуры теста (28-32 °С), обеспечивающую активную деятельность дрожжей, температуру воды при замесе устанавливают с учетом температуры муки по специальным формулам.

В зависимости от выпекаемого ассортимента хлебобулочных изделий количество воды в тесте колеблется от 35-40 до 72-75 % к массе муки. В стандартах на хлеб для каждого сорта регламентирована влажность мякиша, определяющая соответствующую ей влажность теста, а, следовательно, и количества воды, необходимой для его замеса. Помимо сорта хлеба при расчете воды для получения теста учитывают качество самой муки: ее силу, влажность, выход.

Сила муки обусловливает ее водопоглотительную способность. Чем сильнее мука, тем относительно большее количество воды требуется для замеса теста и тем больше получается выход хлеба при выпечке. Слабая мука характеризуется малой водопоглотительной способностью клейковинных белков. В процессе брожения тесто из такой муки быстро разжижается, «плывет», и с ним очень трудно работать на последующих этапах технологического процесса. Поэтому количество воды для получения теста из слабой муки уменьшают. Однако это снижает выход готовой продукции и ухудшает экономические показатели производства.

Чем меньше влажность муки из зерна при помоле, тем больше воды нужно для замеса. Поэтому нормы выхода хлеба рассчитывают на муку с базисной влажностью 14,5 %. Чем больше выход муки из зерна при размоле, тем больше воды требуется для получения теста. В такой муке содержатся частицы оболочек зерна, обладающие способностью связывать дополнительное количество воды. Кроме указанных факторов на количество воды, добавляемое в тесто, влияет содержание сахара и жира в муке, предусмотренное рецептурой. Чем больше процент этих компонентов, тем меньше воды требуется для замеса теста.

Подготовка соли. Хранят соль в мешках или насыпью в отдельных помещениях. Перед замесом теста ее предварительно растворяют, а полученный раствор фильтруют. Крупнозернистую соль перед растворением промывают. Если в мякише хлеба обнаруживают кристаллы соли, то это свидетельствует о явном нарушении технологии.

Подготовка дрожжей. Хранят дрожжи при температуре от 0 до 4 °С. Вводят их при замесе в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3 или 1:4 с температурой воды не выше 40 °С. Если дрожжи заморожены (при длительном хранении), то оттаивают их постепенно – при температуре 4-6 °С. Сухие дрожжи перед введением в тесто размачивают с добавлением муки и сахара.

Дрожжи сушеные и прессованные перед употреблением активируют – разводят их в жидкой питательной среде, состоящих из воды, муки, солода или сахара, а иногда и других добавок, и выстаивают в течение 30-90 минут. В результате активации значительно увеличивается количество дрожжевых клеток в единице раствора, повышается подъемная сила дрожжей, что позволяет  
на 10-20 % снижать их расход на приготовление теста или уменьшать длительность его брожения. Готовые активированные дрожжи рекомендуют расходовать в течение 4 часов.

На хлебопекарных предприятиях наряду с прессованными дрожжами используют жидкие дрожжи. Их готовят непосредственно на самих предприятиях.

Жидкие дрожжи – это полуфабрикат хлебопекарного производства, приготовленный на заквашенной заварке путем размножения в ней дрожжей. Готовят их в две стадии: первая – муку заваривают горячей водой, чтобы увеличить в ней количество доступного для дрожжей сахара, затем ее охлаждают до  
48-54 °С и сбраживают термофильными молочнокислыми бактериями довольно длительное время; вторая стадия – предусматривает охлаждение полученного затора с высоким содержанием молочной кислоты (кислотность около 10°) до 28-30 °С и использовании его в качестве питательной среды для размножения дрожжей. Приготовление жидких дрожжей на хлебопекарных предприятиях требует микробиологического контроля, так как необходимо следить за составом развивающейся микрофлоры.

3.2. Приготовление  теста.

Этап приготовления теста включает следующие операции: дозирование сырья, замес теста, брожение теста, обминки. Для каждого сорта хлеба и хлебобулочных изделий, вырабатываемых по государственным стандартам, существуют утвержденные рецептуры, в которых указываются сорт муки и расход каждого вида сырья. Необходимое количество компонентов для образования теста в хлебопечении исчисляют на 100 кг муки, что соответствует их выражению в процентах от массы муки. Эти рецептуры приводятся в специальных технологических справочниках.

В таблице 2 дана утвержденная рецептура на батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта массой 0,5 кг. На основании утвержденной рецептуры лаборатория хлебозавода составляет производственную рецептуру (табл. 3), в которой указывается количество муки, воды и другого сырья с учетом применяемой на данном предприятии технологии и оборудования, а также технологический режим приготовления изделий (температура, влажность, кислотность полуфабрикатов, продолжительность брожения и другие параметры).

Таблица 2

Рецептура на батон нарезной из пшеничной муки высшего сорта

При составлении технологического режима обязательно учитываются хлебопекарные свойства муки, а также условия производства (температура помещения, вид и качество дрожжей, взаимозаменяемость сырья и др.). В производственных рецептурах допускаются изменения в количествах прессованных дрожжей в зависимости от их подъемной силы и замена их на жидкие или сушеные.

Таблица 3

Производственная рецептура и режим приготовления батона нарезного  
массой 0,5 кг (способ приготовления – опарный)

Производственную рецептуру и параметры технологического режима после составления проверяют пробными производственными выпечками.

Дозирование сырья. Это одна из важнейших операций в процессе приготовления теста. От того, как будет произведена эта операция, зависят свойства теста и его технологические параметры, а, следовательно, и качество готовых изделий. Дозируют сырье с помощью специальных дозаторов для сыпучих и жидких компонентов.

Замес теста. Это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами (упругостью, вязкостью, пластичностью). При замесе теста определенное количество муки, воды, солевого раствора и другого сырья в соответствии с рецептурой отмеривают с помощью дозирующих устройств в емкость тестомесильной машины, рабочий орган которой перемешивает компоненты в течение заданного времени. По характеру замес может быть периодическим и непрерывным по степени механической обработки – обычным и интенсивным. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах.

Периодический замес – это замес порции теста за определенное время при однократном дозировании сырья, а непрерывный – замес теста при непрерывном дозировании определенных количеств сырья в единицу времени (минуту). При периодическом замесе тестомесильные машины замешивают отдельные порции теста через определенные промежутки времени, которые называются ритмом. При непрерывном замесе поступление сырья в месильную емкость и выгрузка из нее теста осуществляются непрерывно. На пекарнях небольшой производительности обычно применяют оборудование периодического действия, а на крупных хлебозаводах – непрерывного действия.

На небольших пекарнях наибольшее распространение получили тестомесильные машины периодического действия с подкатными дежами. Особенностью работы таких машин является то, что перед замесом в дежу загружается определенная порция компонентов, дежу подкатывают и фиксируют на фундаментной площадке тестомесильной машины. Интенсивность замеса теста рекомендуется регулировать в зависимости от хлебопекарных свойств муки. Так, продолжительность замеса в дежах муки с сильной клейковиной составляет  
15-20 минут, муки со средней клейковиной 10-15 минут, а со слабой клейковиной – 5-8 минут. Хорошая мука оказывает большее сопротивление тестомесильным органам при замесе. Расход энергии на замес снижается при увеличении дозировки дрожжей, повышении температуры теста, содержания муки в опаре, а также добавлении в рецептуру сахара и жира. Чем ниже сорт муки, тем ниже расход энергии.

После замеса дежу с тестом откатывают в камеру брожения, где происходит его созревание в течение нескольких часов. К месильной машине в это время подкатывается следующая дежа, и цикл повторяется. На одну месильную машину приходится от 5 до 12 дежей в зависимости от производительности линии.