Автор работы: Пользователь скрыл имя, 29 Апреля 2013 в 19:38, курсовая работа
Привод грузоподъемной машины состоит из электродвигателя, редуктора, барабана, троса. Электродвигатель и барабан присоединены к редуктору при помощи муфт. Подъем груза осуществляется тросом, который наматывается на барабан. Барабан приводится в движение от электродвигателя через редуктор и муфты. Редуктор осуществляет повышение крутящего момента и снижение частоты вращения до требуемой величины.
Задание на курсовой проект 4
Введение 5 1. Расчет данных для ЭВМ 6
1.1 Подбор электродвигателя 6
1.2 Назначение термообработки материала 7
1.3 Коэффициенты относительной ширины колес 7
1.4 Эквивалентное время работы редуктора 7
2. Выбор оптимального варианта компоновки редуктора 8
2.1 Определение диаметра выходного вала 8
2.2 Выбор оптимального варианта 8
3. Определение вращающих моментов и частот валов для оптимального
варианта 11
3.1 Определение вращающих моментов 11
3.2 Определение частот вращения 11
4. Геометрический расчет передач редуктора 13
4.1 Расчет тихоходной прямозубой ступени 13
4.2 Расчет быстроходной косозубой передачи 13
5. Проверочный расчет зубчатой передачи 15
5.1 Выбор материала и термообработки зубчатых передач 15
2.2 Определение допускаемых контактных напряжений 15
5.3 Определение допускаемых изгибных напряжений 17
5.4 Определение расчетных контактных напряжений 20
5.5 Определение расчетных изгибных напряжений .21
5.6 Вывод работоспособности передачи .23
6. Разработка эскизного проекта редуктора 24
6.1 Определение диаметров вала 24
6.2 Определение расстояний между деталями передачи 25
6.3 Выбор подшипников 26
6.4 Конструирование зубчатых колес 27
7. Расчет промежуточного вала на усталостную прочность 29
7.1 Определение усилий, действующих на вал 29
7.2 Расчетная схема для промежуточного вала 30
7.3 Определение реакций и построение эпюр изгибающих моментов в
вертикальной плоскости 31
7.4 Расчетная схема сил нагружения вала в горизонтальной плоскости,
определение реакций в опорах 32
7.5 Определение суммарного изгибающего момента в опасных сечениях 32
7.6 Определение суммарных реакций в опорах А и D 32
7.7 Определение фактического запаса усталостной прочности вала в
сечении В 33
7.8 Определение фактического запаса прочности вала в сечении С 35
8. Проверка долговечности подшипников качения опор
промежуточного вала 37
9. Проверочный расчет шпоночных соединений 38
10. Конструирование корпусных деталей и крышек 40
10.1 Корпус редуктора 40
10.2 Выбор уплотнения 44
11. Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного
вала и зубчатого колеса быстроходной ступени 45
11.1 Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного
вала 45
11.2 Расчет отклонений размеров и допусков формы зубчатого колеса
быстроходной ступени 48
11.3 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса быстроходной
ступени и шестерни тихоходной ступени 50
12. Смазка редуктора 52
12.1 Подбор системы смазки 52
12.2 Смазочные устройства 53
12.3 Краткое описание сборки редуктора 54
13. Компоновка приводной станции 55
13.1 Подбор муфты 55
13.2 Конструирование плиты приводной станции 56
Список использованных источников 58
D0 = 140 мм,
lвт - длина упругого элемента;
lвт = 36мм;
[σсм] = 2 МПа.
Вращающий момент определяем по формуле:
где Тном - номинальный длительно действующий момент на электродвигателе,
к- коэффициент режима работы. При равномерной нагрузке к=1,4
[1, С. 334]
Тк = 1,4· 98,52 = 137,9 Н·м;
σсм ≤ [σсм];
Пальцы муфты изготавливают из стали 45 и рассчитывают на изгиб:
где с – зазор между полумуфтами, равный 6 мм
где - предел текучести материала пальцев;
= 490 МПа; [6, Т. 1, С.88];
Примем МПа
σсм = 0,38 МПа ≤ [σсм] = 2 МПа;
σи = 10,13 МПа ≤ [σи] = 220 МПа;
Отсюда делаем вывод о том, выбранная муфта работоспособна и применима в нашем случае.
Для муфты МУВП-48 по ГОСТ 21424-93 предельные смещения валов следует принимать:
Радиальные ∆ = 0,10 …0,15 мм;
Угловые Y = 0,6/100 мм/мм;
Осевые ω = 3 мм.
13.2 Конструирование плиты приводной станции
При монтаже приводов, состоящих из электродвигателя, редуктора, должны быть выдержаны определенные требования точности относительно положения узлов. Для этого узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах.
При крупносерийном производстве выгодно как в нашем случае, экономически целесообразно применить плиты [2, С. 338]
Плиты изготавливают в виде отливок из серого чугуна марок СЧ12 и СЧ15, в нашем случае СЧ15.
Толщина стенок найдем по рекомендациям [2, С. 257] в зависимости от приведенного габарита корпуса N.
где L, B и H – длина, ширина и высота корпуса;
мм;
Принимаем δ = 12 мм [2, С. 257]
Из-за образования пористой и раковины крайне нежелательно иметь большие горизонтально расположенные поверхности, поэтому в горизонтальной стенке плиты делаем окна. Для восстановления утраченной прочности и жесткости, вызванных применением окон, окаймляем последние невысокими контурными ребрами.
Плиту крепим к полу фундаментными болтами, которые размещают на приливах. Диаметр болтов d = 32 мм принимаем по рекомендациям [2, С.313]
Список использованных источников
2. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для машиностроительных специальностей вузов.– 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1990 – 2004 г., ил., 496 с.
3. Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов вузов. – 6-е изд., перераб. – М.: Высш. шк., 2000 – 383 с., ил.
4. Методические указания к курсовому проектированию по деталям машин. Ч.2. Оформление рабочих чертежей деталей / Сост. В.Н Рубцов,-Уфа: изд. Уфимского ордена Ленина авиационного института им. С. Орджоникидзе, 2005.-37 с.