Отчет по практике на предприятии AIRBUS

Утверждаю:

Главный технолог

_________А.Г.Прохоров

 

Отчет по командировке на предприятие AIRBUS с 8.09.2009 по 11.09.2009

 

Целью командировки было ознакомление с производственными процессами изготовления деталей входящих в  сборку ОЧК, нижней панели ОЧК самолета А320.

Во время посещения  предприятия нашей группе были представлены:

1. Производственный участок изготовления стрингеров.
2. Производственный участок изготовления обшивок крыла (механическая обработка, нанесение покрытий).
3. Участок сборки верхних и нижних панелей крыла, сборка кессона ОЧК в стапеле.

 

 

 

Производство стрингеров.

Производственная площадка изготовления стрингеров располагается в отдельном  корпусе. Входящий продукт это механически  обработанные заготовки стрингеров.  На первом рабочем месте происходит распаковка заготовок их  сортировка по видам изделий и разметка. (Для каждой панели имеется свое комплектовочно - транспортировочное приспособление). На заготовках наклеены бирки со штрих-кодами, номеров стрингера.

Скомплектованные панели поступают на участок формообразования (2 рабочее место). Участок оборудован программным гибочным прессом и программной контрольно-измерительной машиной, позволяющей выполнять формообразование и контроль всей номенклатуры стрингеров изготавливаемых на этом участке. Время, затрачиваемое на формообразование одного стрингера, по моему наблюдению, длиной порядка 12 м составило приблизительно 30 минут. После формообразования стрингера комплектуются по панельно на приспособлении для нанесения гальванических покрытий, и транспортируется на третье рабочее место.

Третье рабочее место - участок для нанесения гальванических покрытий, состоящий из 13 ванн с различными компонентами. Он расположен в непосредственной близости от участка формообразования. Химическая обработка комплекта стрингеров выполняется в транспортировочном приспособлении, поступившем с предыдущего рабочего места, здесь же осуществляется проверка стрингеров на  отсутствие трещин.

После нанесения покрытий стрингера поступают на 4-е рабочее место, участок нанесения ЛКП. Участок спроектирован в виде конвейерной линии замкнутого цикла. Стрингера устанавливаются на приспособление, которое подается на конвейерную линию. Далее стрингер вместе с приспособлением конвейерной линии подается в малярную камеру с 4-мя красящими форсунками (по 2 с каждой стороны), которые находятся в постоянном движении. Далее из молярной камеры стрингер поступает в сушильную камеру и возвращается на исходное место.

Все рабочие места расположены в поточной линии, что позволяет достичь максимальной производительности и исключить потери времени на транспортировку, погрузо-разгрузочные  работы.

 

Изготовление обшивок  ОЧК.

Производственная линия по изготовлению обшивок ОЧК располагается в  двух отдельно стоящих корпусах. В  первом корпусе производится механическая обработка, нанесения гальванических покрытий, нанесения ЛКП. Во втором выполняется формообразование и дробеметное упрочнение панелей на программном оборудовании (с данным видом производства нашу группу не ознакомили).

Механическая обработка выполняется на фрезерных центрах оснащенных вакуумными столами длиной порядка 50 метров и двумя обрабатывающими головками, что позволяет одновременно обрабатывать по 2-е заготовки, и в это же время вести снятие готовой продукции либо установку (переналадку) еще 2-х заготовок. (В работе находится одновременно 4-е заготовки).

Данное оборудование позволяет  исключить полностью вынужденный  простой оборудования из-за установки  заготовки, снятия  готовой продукции. Далее отфрезерованные панели поступают на формообразование.

После формообразования  обшивки  поступают в корпус механической обработки на участок гальванических покрытий для нанесения покрытий и контроля на отсутствие трещин.

Участок гальванических покрытий полностью  автоматизирован и управляется одним оператором. Все обшивки имеют транспортировочные отверстия выполненные на технологических фестонах. Обшивки перемещаются на гибких тросах подвешенных к раме.

Далее обшивки поступают на участок нанесения ЛКП, который так же оснащен конвейерной линией замкнутого цикла аналогично участка по изготовлению стрингеров.

  После нанесения ЛКП обшивки комплектуются по панельно и поступают вместе с приспособлением в цех агрегатной сборки.

 

 

 

Агрегатно-сборочное  производство.

Первое рабочее место  общей комплектации.

Обшивки и стрингера для сборки панелей поступают на сборку комплектно в транспортировочных приспособлениях. Стрингера и обшивки устанавливаются в стапель сборки панелей по Б.О. в районе бортовой нервюры. Б.О. выполняются на этапе механической обработки до формообразования на технологических фестонах. Совпадения Б.О. выполненных на этапе механической обработки до формирования и Б.О. стапеля обеспечивается выполнением формообразования на программном оборудовании. Нижняя центральная обшивка дополнительно базируется по вырезам под люком, нижняя передняя обшивка по упорам, нижняя задняя по технологической прокладке обеспечивающей зазор между нижней центральной обшивкой. Сверловка, отверстий крепления стрингеров и обшивок выполняется по шаблону-кондуктору с применением автоматических разделочных машин(СМАП).

На втором рабочем  месте выполняются операции снятия заусенцем, чистки, обезжиривания, нанесения герметика. Работы выполняются на  козелках.

 На третьем рабочем  месте выполняется сборка панели с герметиком на технологический крепеж и окончательная разделка отверстий. Окончательная разделка выполняется по завулканизированному герметику с выполнением одного перехода-разделки на окончательный диаметр отверстий под болты, болт-заклепки, Hi-Lok выполняется окончательная зенковка отверстий, установка окончательного крепежа.

 Показанный представителями  компании AIRBUS тип панели собирается  на болтовых и болт-заклепочных  соединениях без применения клепки. Болт-заклепки применяемые при сборке аналогичны болт-заклепкам (ОСТ 130048-87) применяемым при сборке ОЧК регионального самолета. Инструмент используемый для постановки болт-заклепок изготавливается фирмой «HOCK».

Сборка кессона ОЧК  выполняется за 24 рабочих смены (12 рабочих дней). На сборку поступают лонжероны 1 и 2, нервюры, панели кессона. Лонжерон 2 приходит на сборку с окончательно установленными элементами крепление шасси и механизации ОЧК. Это позволяет значительно сократить цикл стапельной сборки ОЧК.  Положительное влияние на снижение цикла сборки ОЧК оказывают некоторые конструктивные особенности собираемого агрегата, а именно:

1. Корневые части лонжеронов 1 и 2 выполнены цельно-фрезерованными. Этим, обеспечивая минимальные погрешности при установке стыковых фитингов
2. Стыковые фитинги по лонжеронам 1 и 2, бортовая нервюра, пояса бортовой нервюры на ОЧК отсутствует, это позволяет сделать вывод, что данные элементы устанавливаются при сборке центроплана. Тем самым исключается влияние деформаций панелей ЦП после клепки влияющих на стыкуемость с ОЧК и обеспечивается жесткость всей конструкции ЦП.
3. Шассийная балка конструктивно не связанна с фюзеляжем и позволяет увязать все элементы крепления шасси в одной оснастке, не оказывая никакого влияния на процесс стыковки ОЧК с фюзеляжем. Недостаток этого в том, что панели в зоне шассийной балки имеют значительные усиления в виде накладок толщиной порядка 15 мм.
4. Обшивки ОЧК не имеют фразированных окон, а выполнены с клиновидным снижением толщины от корневой части до концевой, что позволяет значительно сократить и упростить процесс формообразования обшивок ОЧК.

Панели ОЧК для новых  типов изделий проектируются  с применением клепальный соединений. Для клепки используются стержневые заклепки. Клепка выполняется на клепальных автоматах конструктивно отличающихся от  клепальных автоматов фирмы «IPAC»: 

1. Панели в клепальном автомате располагаются вертикально, и имеют возможность установки двух панелей в ряд, что позволяет исключить потери рабочего времени на установку, выемку агрегата.
2. Не требуется изготовление дополнительных приспособлений для клепального автомата. Панель базируется на три ложемента устанавливаемых на столе станка.

На предприятии повсеместно  внедряется технология бережливого  производства с вовлечением персонала  в процесс управления производством, снижение временных и трудовых затрат.

 

 

 

 

Зам. главного технолога    С.А.Хондусенко