Саратовская система БИП. Горьковская система КАНАРСПИ. Ярославская система НОРМ

Московский Государственный  Университет 

 

 

 

Кафедра управления качеством

 

 

 

Реферат на тему:

«Саратовская система БИП. Горьковская система КАНАРСПИ. Ярославская система НОРМ.»

 

 

 

 

 

 

Выполнил:

 

 

                                                                                         Проверил:

 

 

 

 

 

Москва 2012

 

Отечественный опыт управления качеством

Движение за улучшение  качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось  ясно, что устойчивого совершенствования  качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и  даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и  социальных мероприятий на научной  основе можно быстро и устойчиво  совершенствовать качество продукции.

 Факторы, влияющие  на качество продукции, укрупнённо  могут быть представлены тремя  блоками: 

1. Внутренние (внутрифирменные) обстоятельства:

дисциплина 

оборудование 

технология 

метрологическое обеспечение 

испытательная база

технический контроль

организационная структура 

система

2. Человеческий фактор:

квалификация 

опыт 

профессионализм

поощрения

активность и инициатива

обмен передовым опытом

3. Внешние условия:

требования рынка 

качество поставляемого  сырья, материалов, комплектующих изделий 

ритмичность поставок от смежников 

правовое обеспечение  качества (юридическая ответственность  за дефектную продукцию)

необходимость оценки и подтверждения  качества

инвестиции, поддержка государства 

требовательность контроля и надзора 

согласованность требований к составляющим продукции и производства

уровень конструкторских  разработок

Проследим последовательность воплощения системного подхода к  организации работ по улучшению  качества продукции в отечественной  практике.

I. В 1950-е годы получила  распространение саратовская система  организации бездефектного изготовления  продукции и сдачи ее с первого  предъявления (БИП).

 Цель системы - создание  условий производства, обеспечивающих  изготовление рабочими продукции  без отступлений от технической  документации. Основным критерием,  применяемым для количественной  оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции  с первого предъявления, который  исчисляется как процентное отношение  количества партий, принятых с  первого предъявления, к общему  количеству партий, изготовленных  рабочим и предъявленных ОТК.

 От процента сдачи  продукции с первого предъявления  зависело по определенной шкале  материальное и моральное стимулирование  исполнителя. Внедрение системы  БИП позволило: 

обеспечить строгое выполнение технологических операций

повысить персональную ответственность  рабочих за качественные результаты своего труда 

более эффективно использовать моральное и материальное поощрение  рабочих за качество их труда 

создать предпосылки для  широкого развертывания движения за повышение качества продукции 

Моральное стимулирование привело  к появлению званий "Мастер золотые  руки", "Отличник качества" и  др. Со временем изменились функции  ОТК - контроль велся выборочно, а  в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие  от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих  комиссий по качеству. На ряде предприятии  процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен  на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих  дней.

Таблица 2.1. Классификация  факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х  годов)

 

Таблица 2.2. Отечественные  системы качества

Вместе с тем система  БИП имела ограниченную сферу  действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную  степень их влияния на качество выпускаемой продукции. Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ

1 II. Львовский вариант  саратовской системы - система  бездефектного труда (СБТ) впервые  разработана и внедрена на  Львовском заводе телеграфной  аппаратуры и некоторых других  предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

 Цель системы - обеспечить  выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности  путем повышения ответственности  и стимулирования каждого работника  предприятия и производственных  коллективов за результаты их  труда. 

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который  вычисляется для каждого работника  предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета  количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе  устанавливается классификатор  основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует  определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда  и максимальный размер премии устанавливаются  тем работникам и коллективам, которые  за отчетный период не имели ни одного нарушения.

 Внедрение СБТ позволило: 

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия
• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда

Львовская СБТ, так же как  и саратовская система БИП, заключалась  в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда  в научно-исследовательских и  проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

 БИП и СБТ устраняли  отрицательные субъективные причины;  устранение объективных причин  началось со следующих модификаций  систем.

III. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)  впервые разработана и внедрена  на машиностроительных предприятиях  г. Горького (Нижнего Новгорода)  в 1957 - 1958 гг.

 В этой системе был  сделан упор на повышение надежности  изделий за счет укрепления  технической подготовки работы  КБ и технологов производства, на долю которых приходилось  60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в  эксплуатации. Создавались опытные  образцы узлов, деталей, систем  и изделия в целом и проводились  их исследовательские испытания.  Значительное развитие получило  опытное производство, стандартизация  и унификация, общетехнические системы  стандартов, такие, как Единая  система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической  подготовки производства (ЕСТПП).

Характерным для системы  КАНАРСПИ является то, что она выходит  за рамки стадии изготовления продукции  и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

 На стадии исследования  и проектирования при изготовлении  опытного образца большое внимание  уделяется выявлению причин отказов  и их устранению в допроизводственный  период.

 Решение этой задачи  осуществляется за счет развития  исследовательской и экспериментальной  базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов  макетирования и моделирования,  ускоренных испытаний, а также  конструкторско-технологической отработки  изделий в процессе технологической  подготовки производства. Результаты  эксплуатации изделий рассматриваются  в системе как обратная связь  и используются для совершенствования  конструкции изделия и технологии  его изготовления.

 В КАНАРСПИ широко  используются принципы бездефектного  труда и бездефектного изготовления  продукции.

 Внедрение системы  КАНАРСПИ на ряде предприятий  Горьковской области позволило: 

• сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 - 3 раза
• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза
• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3- 2 раза

Планирование улучшения  качества продукции и управления качества продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу  продукции получили развитие в системе  НОРМ.

IV. Система НОРМ (научная  организация труда по увеличению  моторесурса) впервые разработана  и внедрена на Ярославском  моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель  системы - увеличение надежности  и долговечности выпускаемых  двигателей.

 В основу системы  НОРМ положен принцип последовательного  и систематического контроля  уровня моторесурса и периодического  его увеличения на базе повышения  надежности и долговечности деталей  и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе  является ресурс двигателя до  первого капитального ремонта,  выраженный в моточасах. Рост  этого показателя в системе  планируется.

 Организация работ  в системе построена по принципу  цикличности. Каждый новый цикл  по повышению моторесурса начинается  после достижения в производстве  ранее запланированного уровня  моторесурса и предусматривает: 

• oпределение его фактического уровня
• выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс
• планирование оптимального уровня увеличения моторесурса
• разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса
• разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве
• проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ
• закрепление достигнутого ресурса в производстве
• поддержание достигнутого уровня в эксплуатации

На стадии производства система  НОРМ включает в себя положения системы  БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ.

 Внедрение системы  НОРМ позволило увеличить ресурс  ярославских двигателей до первого  капитального ремонта с 4 тыс.  до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный  срок на двигателе на 70%, снизить  потребность в запасных частях  более чем на 20%.

 Достижение запланированного  уровня качества стало возможным  за счет комплексного подхода  к управлению качеством продукции  путем обобщения опыта предшествующих  систем по всем стадиям жизненного  цикла продукции.

Качество товара, его эксплуатационная безопасность и надежность, дизайн, уровень послепродажного обслуживания являются для современного покупателя основными критериями при совершении покупки и, следовательно, определяют успех или не успех фирмы на рынке.

 Современная рыночная  экономика предъявляет принципиально  новые требования к качеству  выпускаемой продукции. Это связанно  с тем, что сейчас выживаемость  любой фирмы, ее устойчивое  положение на рынке товаров  и услуг определяется уровнем  конкурентоспособности. В свою  очередь, конкурентоспособность  связана с действием нескольких  десятков факторов, среди которых  можно выделить два основных - уровень цены и качество продукции.  Причем второй фактор постепенно  выходит на первое место.