Анализ и совершенствование процесса "Обслуживание оборудования"

Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта автомобилей и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Организация и планирование ремонта при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам машин, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает:

• категории сложности  ремонта;
• ремонтные единицы;
• длительность и структуру  ремонтных циклов;
• длительность меж ремонтных и меж смотровых периодов;
• длительность ремонтного периода.

К ним примыкают также  нормативы межремонтного обслуживания машин, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта.

Трудоемкость ремонтных  работ агрегата измеряется в ремонтных  единицах. Ремонтную единицу принято  обозначать буквой "r". Значения категории  сложности и ремонтной единицы  для любого агрегата совпадают.

Применительно к ремонтной  единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных  операций и характеру работ. В  таблице 1 приведены соответствующие  нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах).

Таблица 1 - Нормы работы с одной  ремонтной единицей.

Наименовоние	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Промывка как самостоятельная  операция	0.35	-	-	0.35
Проверка на точность как самостоятельная  операция	0.4	-	-	0.4
Осмотр перед капитальным ремонтом	1.0	0.1	-	1.1
Осмотр	0.75	0.1	-	0.85
Текущий ремонт	4.0	2.0	0.1	6.1
Капитальный ремонт	23.0	10.0	2.0	35.0

 

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию  и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания.  Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонта.

Таблица 2 - Нормативы ремонтных  работ

Вид ремонта	в одну смену (суток)	в две смены (суток)	в три смены (суток)
Текущий	0.25	0.14	0.1
Капитальный	1.0	0.54	0.41

 

В общем случае время  пребывания автомобиля в ремонте  Т_рем может быть определено по формуле:

Трем=t_ремr/bt_смК_смК_н,

где t_рем - норма времени  на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта; b - число одновременно работающих слесарей в смене; t_см - продолжительность смены; К_см - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; К_н - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность  ремонтного цикла  зависит  от особенностей конструкции  и комплектации автомобиля, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов машин она может  существенно  отличаться.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа машин имеет свою структуру ремонтного цикла.

На основе ремонтных  нормативов и результатов технического осмотра машин составляются годовой, квартальный и месячный планы  и графики ремонтных  работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду машин, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта машин, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование и находящиеся автомобили каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются:

• трудоемкость и себестоимость  технического обслуживания и  ремонта  каждого вида;
• удельный вес ремонтного персонала в общей численности  работающих;
• процент простоя автомобилей в ремонте по отношению  к режимному  фонду времени работы;
• расход вспомогательных  материалов на единицу машины.

В типовой системе  ППР учитываются ремонтные особенности  каждой единицы, подлежащей техническому обслуживанию и ремонту, и на основании объективной оценки ее износа устанавливаются виды ремонта, их чередование, продолжительность ремонтных циклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ. Реализовать эти положения можно было, работая как на отечественном оборудовании, так и на зарубежных аналогах. Кроме того, при модернизации автомобиль перестает соответствовать действующим стандартам, что исключает возможность применения типовой системы ППР. Поэтому сегодня значительная часть действующего парка не может быть охвачена единой системой ППР. Существенный физический износ отечественного оборудования из-за превышения сроков его службы также не позволяет использовать нормативы системы ППР, т. е. возникает необходимость разработки индивидуальных нормативов трудоемкости, затрат, межремонтных циклов. Не менее важной является проблема совершенствования межремонтного технического обслуживания, т. к., ремонтное и техническое обслуживание не могут рассматриваться как самостоятельные изолированные системы. В этой связи большой интерес представляет опыт обслуживания автомобилей японских промышленных фирм. Постепенно система профилактического обслуживания оборудования превращалась в систему эксплуатационного обслуживания, суть которой заключалась в том, что функции непосредственно производственного характера выполняются на производстве, а эксплуатационные бригады несут полную ответственность за техническое обслуживание. Исключение составляет автоматизированное оборудование, операторы которого осуществляют профилактическое обслуживание самостоятельно. Опыт показывает, что применение общей эксплуатационной системы резко повышает эффективность производства. Так, издержки на обслуживание сократились на 30%, наличный производственный запас запчастей и инструмента уменьшился наполовину, а производительность, измеренная в объемах чистой продукции, увеличилась на 50%. Одной из задач общей эксплуатационной системы является создание организационных структур, ответственных за состояние автомобиля и обеспечивающих его надежную и эффективную эксплуатацию до стадии износа, в целях минимизации издержек за все время эксплуатации.

Анализ зарубежного  опыта свидетельствует о необходимости  полной централизации функций по ремонту и техническому обслуживанию основных фондов. Для этого требуется создать комплексную систему ремонтного и технического обслуживания, непосредственно подчиненную главному инженеру предприятия. Основой этой системы должно стать полное освобождение цехов основного производства от проведения ремонтного и технического обслуживания омашин. Принципиально новыми задачами единой службы ремонтного и технического обслуживания являются:

1. Перенос центра тяжести с ремонтного на техническое обслуживание. Разработка ремонтных нормативов, отличающихся от системы планово-предупредительного ремонта индивидуальным подходом с учетом особенностей конкретного производства;
2. Организация управления затратами;
3. Объединение всех специализированных бригад в рамках единого подразделения.

Для реализации этих задач потребуется  организация специализированной диспетчерской  службы и информационной системы  с использованием вычислительной техники.

 

 

3. Анализ процесса обслуживания оборудования на ООО «Олимп-авто»

 

Цель системы обслуживания оборудования на ООО «Олимп-авто»— предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.

Предыдущий процесс перед процессом «Обслуживания оборудования» - процесс «Поломка оборудования», последующий процесс – «Выполнение работ и услуг на работоспособном оборудовании».

Владелец процесса – главный  механик.

На главного механика возлагаются  следующие функции

1.Обеспечение работы оборудования на предприятии.

2.Руководство ремонтной службой  предприятия.

3. Организация   работы   по  повышению  квалификации  работников, 
осуществляющих ремонтное обслуживание оборудования,  зданий и  сооружений предприятия.

4. Организация  работы  по  учету  оборудования,   составлению   и 
оформлению технической и отчетной документации.

5. Обеспечение   безопасных   условий   труда   для    подчиненных 
работников - исполнителей.

Главный механик предприятия обязан:

1. Обеспечивать бесперебойную и  технически правильную эксплуатацию и надежную работу оборудования,  повышение  ее  сменности,  содержание в работоспособном состоянии на требуемом уровне точности.

2. Организовывать разработку планов (графиков) осмотров, испытаний 
и профилактических  ремонтов  оборудования  в  соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта, утверждать эти планы и контролировать их   выполнение,   обеспечивать   техническую   подготовку производства.

3. Согласовывать   планы  (графики)  с  подрядными  организациями, 
привлекаемыми для  проведения  ремонтов,  способствовать  обеспечению  их технической документацией, участвовать в составлении титульных списков на капитальный ремонт.

4. Организовывать работу по учету  наличия и движения оборудования, 
составлению и оформлению технической и отчетной документации.

5. Руководить   разработкой   нормативных  материалов  по  ремонту 
оборудования, расходу  материалов  на  ремонтно-эксплуатационные   нужды, анализом показателей  его использования,  составлением смет на проведение ремонтов, оформлением  заявок  на  приобретение  материалов  и   запасных частей, необходимых при эксплуатации оборудования

6. Организовывать межремонтное  обслуживание, ремонт и модернизацию оборудования, работу   по   повышению  его  надежности  и  долговечности, технический надзор  за  состоянием,  содержанием,  ремонтном   зданий   и сооружений, обеспечивать   рациональное   использование   материалов   на выполнение ремонтных работ.

7. Принимать  участие  в  подготовке  предложений  по  аттестации, 
рационализации, учету  и  планированию  рабочих  мест,  по   модернизации 
оборудования, реконструкции,   техническому  перевооружению  предприятия, внедрению средств комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, охраны   окружающей   среды,  в  разработке  планов  повышения эффективности производства.

8. Организовывать   проведение   инвентаризации   производственных 
основных средств,  определять устаревшее оборудование, объекты, требующие капитального ремонта,  и устанавливать очередность производства ремонтных работ.

9. Участвовать в экспериментальных,  наладочных и других работах  по 
внедрению и освоению новой техники,  в испытаниях оборудования, в приемке нового и  вышедшего  из  ремонта оборудования,  реконструируемых зданий и сооружений.

10. Изучать   условия   работы  оборудования,  отдельных  узлов  и 
деталей, разрабатывать  и  осуществлять  мероприятия  по   предупреждению 
внеплановых остановок  оборудования,  проведению  сроков  службы  узлов и деталей, межремонтных  периодов,  улучшению   сохранности   оборудования, повышению надежности  его  в  эксплуатации,  обеспечивать  организацию на предприятии специализированного ремонта,  централизованного  изготовления запасных частей, узлов и сменного оборудования.