Системный подход к проблеме качества и международные стандарты качества ИСО 9000

Министерство образования и  науки РФ

Федеральное агентство по образованию

Государственное учебное заведение  высшего профессионального образования

Пермский  государственный  технический  университет

Кафедра  «Экономика  и  управление предприятием»

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа по предмету

 Организация производства  на предприятиях машиностроения

 «Системный  подход к проблеме качества  и международные стандарты качества  ИСО 9000»

 

Вариант № 28

 

 

 

 

 

 

   Работу  выполнила:

   Шварева О.В. 

   гр.  ЭУП-07-2

 

   Работу  проверил:

   Полыгалин  В.В.

 

 

 

 

Пермь  2010

Содержание

 

I	Теоретическая часть. Системный  подход к проблеме качества и международные стандарты качества ИСО 9000	3
1.1.	Введение	3
1.2.	Понятие и состав издержек производства	3
1.3	Анализ затрат	5
1.4	Проблема снижения затрат при подготовке производства	6
1.5	Пути снижения затрат на производство	7
1.6	Выводы	11
1.7	Список использованных источников	11
II	Расчетная часть.	12
	Задание 1.	12
1.1.	Составление рабочего проекта	13
1.2.	Составление проекта  оснастки	14
1.3.	Изготовление оснастки	15
1.4.	Построение сетевого графика	18
1.5.	Сетевой график до оптимизации	19
1.6.	Расчет  резервов  времени  работ  в  составе  проекта	20
	Задание 2.	21
2.1.	Оптимизация  сетевого  графика	22
2.2.	Расчет  длительности  этапов  после  оптимизации	23
2.3.	Сетевой график после  оптимизации	24
2.4.	Расчет  резервов  времени  работ  в  составе  проекта после  оптимизации	25
	Задание 3.	26
3.1.	Расчет материальных затрат и заработной платы	27
3.2.	Расчет значение в  смете затрат	27
3.3.	Смета затрат	28
	Задание 4.	29
4.1.	Определение такта линии	29
4.2.	Расчет значение межоперационных  оборотных заделов	31
4.3.	Определение среднего значения незавершенного производства	33
	Задание 5.	34
III	Выводы	37

 

 

 

 

 

 

I. Теоретическая часть

Системный  подход к проблеме качества и международные  стандарты качества ИСО 9000

 

 

 

1.1. Введение

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригодность удовлетворять её определенные потребности в соответствии с её назначением

 

Показатель качества продукции - количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, рассматриваемая применительно  к определенным условиям её создания, эксплуатации или потребления

 

Квалиметрия - наука (научная  область) занимающаяся количественной оценкой качества продукции (измерением качества)

 

Система качества - совокупность организационной структуры, ответственности, процедур, процессов и ресурсов, обеспечивающая осуществление общего руководства качеством

 

Брак - продукция, непригодная  для удовлетворения потребности  в соответствии с назначением

 

 

 

 

  Одной из важнейших  составных частей управления  качеством продукции в процессе  производства является контроль  качества изготавливаемой продукции и технологических процессов ее изготовления. Наиболее совершенные и рациональные способы организации такого контроля основаны на использовании статистических методов.

 

       При  применении в производстве высокопроизводительного  технологического оборудования одним из важнейших требований, предъявляемых к качественным параметрам изготавливаемой продукции, является требование однородности, характеризуемой заданным допуском. Для обеспечения этой однородности необходимо систематически следить за качеством продукции, не допуская внезапной разладки оборудования, которая может привести к массовому браку*. Однако систематический контроль не может быть сплошным, т.к. его трудоемкость превысила бы трудоемкость изготовления. Такой систематический контроль можно осуществить с помощью статистических методов, которые позволяют не только контролировать качество продукции*, но и по нему судить о качестве технологического процесса и осуществлять регулирование последнего.

 

       Суть  статистических методов контроля состоит в том, что заключение о качестве изготовленной продукции и технологического процесса делают по результатам выборочного контроля параметров производимой продукции. Для того, чтобы вовремя выявить нарушения в ходе процесса, необходимо периодически брать пробы (выборки), осуществлять измерение их параметров и в зависимости от результатов измерений либо продолжать процесс (если отклонений не выявлено), либо (если выявлены отклонения) остановить его и осуществить подналадку.

 

       Данные  измерений заносят в контрольную карту и по расположению данных в контрольной карте делают вывод о качестве технологического процесса, а именно - выход контролируемой статистической характеристики за границу регулирования является сигналом о разладке данного технологического процесса.

 

       Метод контрольных  карт основан на теории вероятностей  и математической статистики. При  этом исходят из следующих  основных положений.

 

В процессе производства невозможно получить всю продукцию тождественного качества. Изменение параметров продукции, колеблющееся в определенных пределах, называется рассеянием (распределением) параметров и отражает закономерности определенного технологического процесса. Рассеяние параметров вызывается комплексом случайных и систематических причин, которые действуют в процессе производства и определяют погрешности технологического процесса.

       Как показывает  практика, большинство технологических  параметров распределяются по  закону нормального распределения  Гаусса: размеры, объемы, температура,  твердость, масса и др. Может быть и равномерное распределение. Реже встречается распределение по закону Максвелла, который отражает одностороннее распределение параметров: биение, дисбаланс, неперпендикулярность и др.

 

Группа предметов, объединенных каким-либо качественным или количественным признаком, называется статистической совокупностью. Предметы, ее образующие, называются членами совокупности, число членов образует объем совокупности.

       Часть членов  статистической совокупности, отобранная  из нее для получения сведений о всей совокупности, называется выборочной совокупностью (выборкой). Число членов выборки образует ее объем. Различают выборки: малые (< 25) и большие (>= 25).

 

На основании закона больших  чисел утверждают, что если генеральная (статистическая) совокупность подчиняется определенному закону рассеяния, то и выборка при достаточном её объеме подчиняется тому же закону и наоборот.

 

       Как известно, основными статистическими характеристиками  нормального распределения являются:

 

• среднее значение ( );
• стандартное (среднеквадратическое) отклонение (σ).

 

Беря выборку из статистической совокупности и вычисляя ее статистические характеристики и σ, считают, что они являются оценками характеристик всей совокупности, т.е. ≈ 0   и  σ ≈ σ 0

  График нормального распределения отражает изменение частоты попадания измеряемой величины в соответствующий интервал значений. Для того, чтобы сделать заключение о наличии брака в контролируемой партии предметов, нужно сопоставить практическую зону рассеяния измеряемого параметра  ± 3 σ (в нее попадает 99,73% контролируемых предметов) с полем допуска на этот параметр δ (рис. 8.7).

 

 

Рис. 8.7.

 

Годными являются все  изделия, у которых контролируемый параметр Х отклоняется от его номинального значения  Х не более чем на величину допуска δ/2 (при симметричном поле допуска). Наличие брака обусловливается не только соотношением ширины поля допуска и диапазона рассеяния, но и величиной смещения среднего значения распределения относительно Х .

Брак может появиться  в трех случаях:

1. практическая зона рассеяния больше поля допуска на исследуемый параметр. Это означает, что точность процесса низкая и не обеспечивает заданной точности параметра;
2. практическая зона рассеяния меньше поля допуска, но имеется значительное смещение середины зоны рассеяния относительно середины поля допуска. Это указывает на смещение центра настройки оборудования;
3. имеются обе причины.

 

       При  построении контрольных карт  необходимо определить:

• контрольные границы для статистических характеристик измеряемой величины, характеризующие границы регулирования технологического процесса;
• периодичность отбора выборок или проб;
• объем выборки или пробы;
• меры, которые необходимо принять при предупреждающем сигнале и сигнале о разладке процесса.

 

       Контрольные  границы (контрольные нормативы)  определяются на основе сбора  и статистической обработки данных, характеризующих нормальное состояние  процесса.

 

       Периодичность  отбора выборок или проб устанавливается на основании распределения времени разладки процесса в предшествующем периоде.

 

       Объем  выборки или пробы определяется  по нормативным таблицам на  основании статистических характеристик  технологического процесса, требуемой  вероятности обнаружения брака и принятой периодичности отбора проб.

 

       Методы  статистического регулирования  технологических процессов с  применение различных контрольных  карт стандартизованы в государственных  стандартах РФ, международных стандартах  и национальных стандартах многих стран.

 

       В  производственной практике применяют  различные виды контрольных карт, отличающихся характером используемых  данных. Наиболее широко применяемыми  являются следующие их виды:

 

• карта средних арифметических значений и размахов ( - R - карта);
• карта медиан и крайних значений (M - X-карта);
• карта контроля по альтернативному признаку (P-карта);
• карта числа дефектов (C-карта).

 

Карта средних  арифметических значений и размахов. При построении ( - R) - карт анализируемыми статистическими характеристиками контролируемой выборки являются среднее арифметическое значение контролируемого параметра и его размах R , определяемые зависимостями:

 

R= X - X ,

где x -  значение i-го замера контролируемого параметра; n - число замеров в выборке; X и  X - соответственно максимальное и минимальное значения замеров в выборке.

Полученные значения характеристик выборки наносятся  на контрольную карту, состоящую из двух диаграмм (рис. 8.8). На верхней диаграмме настройки предварительно наносятся четыре контрольные границы: Тв и Тн - верхняя и нижняя технические границы, соответствующие границам поля допуска; Рв и Рн - верхняя и нижняя предупредительные границы, определяющие допустимые отклонения средних арифметических значений параметра при нормальном устойчивом процессе. Значения ординат этих границ рассчитываются по зависимостям:

 

Рв = 0   + А · σ 0

Рн = 0   -  А · σ 0

 

где A - статистические коэффициенты, зависящие от объема выборки; 0 и σ 0 - статистические характеристики настроенного процесса.

 

 

Рис. 8.8. Контрольная ( - R) – карта

На нижней диаграмме размаха  наносятся две контрольные границы: T и P - верхние техническая и предупредительная границы для размаха, ординаты которых определяются по зависимостям:

 

T = Т - Т = δ

P = ( d + 3 · Т ) · σ 0 ,

где d и Т - коэффициенты, зависящие от объема выборки.

 

  В процессе производства  в заданное время из партии  контролируемых предметов берется  случайная выборка установленного объема, вычисляются характеристики измеряемого параметра и R и наносятся на соответствующие диаграммы в виде точек. По положению контрольных точек на диаграммах делается заключение о качестве продукции и технологического процесса:

• если и R находятся внутри своих предупредительных границ, то это означает, что процесс настроен и брак отсутствует;
• если или (и) R вышли за предупредительные, но находятся внутри технических границ, процесс расстраивается, но это еще не привело к браку. Необходимо процесс остановить и подналадить;
• выход или (и) R за технические границы означает появление брака. В этом случае необходимо процесс остановить и настроить, а всю продукцию, изготовленную после взятия предыдущей пробы, подвергнуть сплошному контролю.

 

Выход средних значений за контрольные границы указывает  на смещение центра настройки, выход  же размахов за ограничения даже при  сохранении центра настройки указывает  на потерю точности.