Сертификация продукции и систем качества

Графики ТО находятся на рабочих  местах. После заполнения графики  ТО

передают ответственному за надзор для хранения, срок хранения – один год. Для 

подразделений-заказчиков, входящих в область сертификации на соответствие

требований СТО Газпром 9001, срок хранения графиков ТО - пять лет.

 Выявленные несоответствия  требованиям действующих норм и правил технической эксплуатации, СТОиР по ЭлО, которые невозможно сразу устранить, работники, выполняющие регламенты, заносят, в журналы дефектов и неполадок на электрооборудовании.

 Журналы дефектов и  неполадок электрооборудования  находятся на рабочих местах.

 Постоянный контроль  исполнения технического обслуживания  МО и ЭнО ежедневно, в рабочее  время, осуществляют соответствующие  ведущие специалисты механических и энергетических служб производственных структурных подразделений в соответствии с регламентом, путем осмотра оборудования, с отметкой в журнале технического обслуживания оборудования. Оборудование, подлежащее осмотру, определяется ведущим специалистом исходя из технического состояния оборудования.

Постоянный контроль исполнения технического обслуживания ЭлО выполняют  специалисты электрослужбы производственных структурных подразделений в соответствии с регламентом путем осмотра оборудования с отметкой в журнале дефектов и неполадок на электрооборудовании.

Ремонты МО и ЭнО проводят по графикам и в порядке, определенном в ПД ММК 3-ПАО-09, ЭлО в соответствии с И УГЭ 3-01, ГПМ в соответствии с ПД ММК 3-ОГМ-07.

 Ремонты МО и ЭнО,  не вошедшие в область распространения  ПД ММК 3-ПАО-09 (прессы, станки и  пр.), проводят в соответствии  с годовыми графиками, которые  формируют службы производственных  структурных подразделений ОАО  «ММК» по принадлежности оборудования  по формам, определенным альбомами  форм структурных подразделений.

 Формы графиков размещают  в альбомах форм соответствующих  производственных подразделений  и в общем альбоме форм ОАО  «ММК» в электронном виде в  соответствии с СТО ОС 2-03.

 Месячные графики ремонтов  формируют на основании годовых,  с учетом корректировок.

 Оригиналы утвержденных  графиков ремонтов  хранят у  ответственного за надзор. Срок  хранения – пять лет, годового  графика ГПМ – три года, месячного  графика ГПМ – один год. 

Ответственность за подготовку и остановку оборудования для  ремонта согласно графику несет  руководитель подразделения-заказчика. Порядок внесения записей о способности  оборудования выпускать качественную продукцию при изменении сроков проведения плановых ремонтов

отражен в разделе 7 ПД ММК 3-ПАО-09.

 Основными узлами и агрегатами линии являются: два разматывателя, сварочная машина, печь, ванна цинкования, дрессировочная клеть, два накопителя полосы, две моталки, а также девять натяжных станций, которые служат для создания необходимого натяжения на участках линии.

С целью экономии времени  на загрузку и подготовку рулона и, соответственно, с целью сокращения емкости входного аккумулятора, имеются  два комплекта механизмов загрузки рулона и две линии задачи полосы (верхняя и нижняя). Каждая линия  задачи включает механизмы загрузки, разматыватель, правильную машину и  ножницы.

На рисунке 2 приведена  схема АНГЦ, на которой показано основное  оборудование.

Рисунок 2.Технологическая  схема АНГЦ-1700

1 – разматыватели; 2 –  правильная машина; 3 – ножницы  двойного реза; 4 – сварочная машина; 5 – вырубные ножницы; 6 – участок  предварительной очистки; 7 – входной  накопитель; 
8 – щеточно-моечная машина;  9 – печь; 10 – участок цинкования; 11 – индуктор для вторичных фазовых превращений; 12 – башня охлаждения и закалки; 13 – дрессировочный стан;  
14 – изгибо-растяжная машина; 15 – участок пассивации; 16 – выходной накопитель;  
17 – кромкообрезные ножницы; 18 – промасливатель; 19 – моталки.

 

 

 

Порядок плановой остановки  АНГЦ для проведения ППР и профилактик

 

1) Определение и задача  в агрегат х/к рулона из изолятора  НП на складе х/к рулонов  или по заказам на РЭН с  учетом обеспечения технологичного  перехода (не более 25 % разницы  по толщине и 300 мм – по  ширине), но не менее 0,48 мм по  толщине и не более 1250 мм  – по ширине;

2) После выхода сварного  шва рулона, заданного на остановку,  из ванны цинкования необходимо  термисту потушить все горелки  в печи, одновременно с этим  оператору главного поста остановить  агрегат с главного поста управления  кнопкой «стоп», для плавной остановки  (в течении 10 – 12 с);

3) После остановки агрегата  оператор главного поста снимает  натяжение на все линии и  дает необходимую слабину полосы  на погружное оборудование, перед  печью отжига и на узлы агрегата, нуждающиеся в обслуживании и  ремонте.

4) Перед проведением обслуживания  и ремонта узлов АНГЦ разбираются  схемы приводов на конкретном  участке проведения ремонта или  профилактики с оформлением книги  бирочной системы, выдачей бирок  и проведения инструктажа по  техники безопасности.

 

 Порядок запуска АНГЦ  после проведения ППР и профилактик

 

1) Сменному мастеру, бригадиру  убедиться в отсутствии людей  на узлах агрегата;

2) По окончании работ  собрать электроприводы и электросхемы  узлов, на которых велись работы, с оформлением в книге бирочной  системы;

3)  Оператору главного  поста дать предупредительный  сигнал и выбрать по агрегату  слабину полосы;

4) Аппаратчикам подготовить  узлы предварительной и основной  очистки, пассивации – подать  пар, нагреть растворы, включить  сушки;

5) Старшему термисту, термисту  подготовить к запуску печь (по  температуре и содержанию атмосферы  защитного газа в печи);

6) Оцинковщикам подготовить  к запуску установку формирования  цинкового покрытия, установив при  этом минимальное давление воздуха;

7) Оператору главного поста  собрать натяжение по агрегату, дать предупредительный сигнал (длинный  гудок) и запустить агрегат  на минимальной скорости (41м/мин).

Проверка оборудования на технологическую точность

Необходимость проведения работ по проверке оборудования на технологическую точность указана  в перечнях оборудования, на которое  распространяется СТОиР (ПД ММК 3-ПАО-08).

На основании  перечней оборудования, на которое  распространяется СТОиР, ответственные  за исправное состояние планируют  проведение проверок на технологическую  точность с отражением необходимости  проведения таковых в ведомостях работ.

Факты проведения работ по проверке оборудования на технологическую точность отражают в актах формы СМК Г-222 (АФ ГБ-04) и в актах приемки оборудования из ремонта (приложение М ПД ММК 3-ПАО-09).

Результаты  проверки оборудования на технологическую  точность оформляют отдельными документами (справки, акты, отчеты и т.д.), которые  хранят в агрегатных журналах до проведения следующей проверки (для подразделений-заказчиков, входящих в область сертификации в соответствии с СТО Газпром 9001, данные документы хранят - пять лет, остальные подразделения-заказчики  должны хранить вышеперечисленные  документы - до проведения работ такого же характера). Записи о наличии данных документов ответственные за исправное состояние фиксируют в агрегатных журналах. Если данные документы не оформ-

ляют, то результаты проверки оборудования на технологическую точность ответственные за исправное состояние вносят в агрегатные журналы.

Из всего выше перечисленного можно сделать вывод, что имеется  полный комплект необходимого технологического оборудования и технологической  оснастки для изготовления оцинкованной полосы, заявленной к сертификации,

Все работы по ремонту и  обслуживанию технологического оборудования ведутся в соответствии с СТП СМК 2-6.3-03-2011. Организация технического обслуживания и ремонтов оборудования проводится в соответствии с годовым и месячным графиками ППР.

 

Заключение

Проведенный анализ состояния  производства тонколистового оцинкованного  проката позволяет сделать вывод о том, что на предприятии ОАО «ММК» цех покрытий есть условия для производства продукции надлежащего качества.

 Технологический процесс  производства стального оцинкованного  тонколистового проката на агрегате  непрерывного горячего цинкования  полностью обеспечен нормативной  и технической документацией,  в которую своевременно вносят  все необходимые изменения, являющуюся  достаточной для функционирования  производства. Технологический процесс производства соответствует требованиям нормативной и технической документации (ГОСТ 14918-80 «Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий», СТО ОС 2-06-2007, ТИ 101 - П - ЦП - 504 - 2008). Исходный материал - тонколистовой холоднокатаный прокат,  подлежит входному контролю с целью предотвращения запуска продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации (ГОСТ 9045-93), договору на поставку. Качественный тонколистовой холоднокатаный прокат, соответствующий ГОСТ 9045-93 и сертификату на продукцию, поступает для производства оцинкованного проката. Каждая операция технологического процесса контролируется в соответствии с требованиями нормативной документации - ГОСТ 14918-80 «Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий». Операционный контроль охватывает весь технологический процесс и обеспечивает не попадание дефектной продукции на последующие технологические операции и к потребителю. Приемочный контроль предусматривает прием готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к дальнейшему использованию. Имеется полный комплект необходимого технологического оборудования и технологической оснастки для изготовления оцинкованной полосы, заявленной к сертификации.

 

Приложения

Приложение А

Схема вырезки образцов для  испытаний оцинкованного проката 

Рисунок А.1 Схема вырезки образцов для испытаний оцинкованного проката

по  EN 10142:2000 и ЕN 10147:95; ЕN 10327:2004  (b – ширина листа)

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

 

 

 
 

Таблица А.1 Методы испытаний образцов оцинкованного проката

Номер   образца	Размеры образца, мм		Количество   образцов	Методы испытаний
	ширина	длина
1	100	200	1	На прочность сцепления цинкового  покрытия с основным металлом
2	71	71	3	На определение массы цинкового  покрытия, массы железо-цинкового  покрытия, разнотолщинности и содержания железа в железо-цинковом покрытии
3	30	270	1	На растяжение

 

Примечание - На образце № 3 перед механическим испытанием необходимо полностью снять цинковое покрытие.

 

 

Рисунок А.2 Схема вырезки образцов для испытаний оцинкованного проката

по  ASTM A653M – 01 (b – ширина листа)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

 

 

направление прокатки 

 
 

 

 

 

Таблица А.2 Методы испытаний образцов оцинкованного проката

Номер   образца	Размеры образца, мм		Количество   образцов	Методы испытаний
	ширина	длина
1	50	150	1	На прочность сцепления цинкового  покрытия с основным металлом
2	70	70	3	На определение массы цинкового  покрытия, массы железо-цинкового  покрытия, разнотолщинности и содержания железа в железо-цинковом покрытии
3	20	250	1	На растяжение

 

Примечание - На образце № 3 перед механическим испытанием необходимо с одного края снять цинковое покрытие (не менее 15 мм).

 

Рисунок А.3 Схема вырезки образцов для испытаний оцинкованного проката по ТУ 14 – 101 – 497 – 2002 и по ТС 14-101-517-2003 (b – ширина листа)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица А.3 Методы испытаний образцов оцинкованного проката

Номер   образца	Размеры образца, мм		Метод испытаний
	ширина	длина
1,2	50	150	На прочность сцепления цинкового  покрытия с основным металлом
3,4,5	50	50	На определение массы цинкового  покрытия и разнотолщинности
6	30	180 – 300	На растяжение
7,8	30	40	Оценка микроструктуры
9,10	100	100	На определение шероховатости  цинкового покрытия
11	50	100	На определение массы масляной пленки