Отчет по практике

Роза ветров имеет господствующее восточное  направление, что способствует удалению вредных веществ от массива. Металлургическая промышленность, по степени ущерба, наносимого окружающей среде в нашей стране занимает второе место среди отраслей промышленности после топливно-энергетического комплекса, отличаясь высокой ресурсоемкостью и, как следствие большими отходами.

Основными источниками  загрязнения на металлургическом предприятии с полным циклом, в том числе и на ОАО "Уральская сталь", являются выбросы коксохимического, агломерационного, доменного и сталеплавильного производств.

Некоторые из экологических целей ОАО «Уральская Сталь» на  2012год:

- Снижение выбросов  загрязняющих веществ в атмосферу от мартеновского производства.

- Увеличение доли использования отходов.

- Сокращение выбросов парниковых газов (СО2).

Основные достижения  Общества в области окружающей среды:

- более 90% всей отходящей пыли от технологических агрегатов улавливается и направляется на утилизацию;

- водоснабжение производственных цехов с 1998 года осуществляется по бессточной системе – промышленные стоки отсутствуют, подпитка циклов из реки Урал составляет 2% от всей используемой в технологии оборотной воды;

- реализуя принципы экологического менеджмента, Общество переходит от контроля выбросов «на конце трубы»  к управлению процессами производства с целью снижения воздействия на окружающую среду;

- регулярный мониторинг, проводимый специалистами предприятия, а также специализированной инспекцией государственного контроля и анализа показывает, что содержание контролируемых загрязняющих веществ в атмосферном воздухе жилых кварталов не превышает предельно допустимых концентраций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Агломерационный цех

Агломерация в металлургии, термический процесс окускования  мелких материалов (руды, рудных концентратов, содержащих металлы отходов и др.), являющихся составными частями металлургической шихты, путем их спекания с целью придания формы и свойств (химического состава, структуры), необходимых для плавки. Спекание происходит непосредственным слипанием отдельных нагретых частиц шихты при поверхностном их размягчении либо в результате образования легкоплавких соединений, связывающих частицы при остывании агломерируемого продукта. Тепло, необходимое для спекания, получается, от горения углеродистого топлива, прибавляемого к агломерируемому материалу, либо от окисления сульфидов, если агломерации подвергаются сернистые рудные концентраты. На практике агломерация чаще всего осуществляется на колосниковых решётках, с просасыванием воздуха сверху вниз сквозь лежащую на решётке шихту. При этом происходит последовательное горение топлива в лежащих один под другим её слоях. Шихта должна быть максимально однородной. Для равномерного окисления горючего в процессе спекания и получения прочного и пористого агломерата соответствующего химического состава требуется, чтобы шихта обладала необходимой газопроницаемостью, что зависит в первую очередь от размера зёрен и степени начального увлажнения.

Основные исходные материалы  агломерации: мелкая сырая руда (8—10 мм) и её концентрат, а также топливо (коксовая и антрацитовая мелочь до 3 мм), флюс (известняк и доломит до 3 мм), в отдельных случаях — мелкие отходы (колошниковая пыль, окалина и др.). Конечный продукт — агломерат. Более 95% агломерата используется в чёрной металлургии.

Агломерация  включает: подготовку шихты (дозировка отдельных компонентов, смешивание, увлажнение и окомкование), спекание подготовленной шихты на агломерационных машинах, обработку горячего спека  (дробление, рассев с удалением кусков до 5-10 мм, охлаждение до 100 °С, сортировка). Процесс спекания тесно связан с работой узлов и агрегатов, обеспечивающих подготовку сырых материалов для агломерации. Поэтому первостепенное значение имеет стабилизация основных входных параметров процесса (усреднение и дозировка материалов, химический состав, влажность и т.д.), которые открывают пути к комплексной автоматизации агломерационного процесса. Агломерация осуществляется на агломерационных фабриках, в состав которых входят склады для усреднения и хранения запасов шихтовых материалов, приёмные бункера, отделения для измельчения кокса и известняка (иногда и обжига известняка), шихтовое, спекательное и обработки готового агломерата.

На современных агломерационных  фабриках приём сырья, дозировка  и подготовка шихты, укладка её на агломерационные машины, а также обработка готового агломерата полностью механизированы и в значительной степени автоматизированы.

Руда, концентрат, колошниковая пыль, а также другие добавки, не требующие дробления, подаются в шихтовое отделение из приёмных бункеров или со склада конвейерами. Коксовая мелочь и известняки поступают в отделение измельчения, а затем в шихтовое отделение. Сюда же направляется возврат (мелочь, отсеянная от готового агломерата). Шихтовое отделение оборудовано бункерами, ёмкость которых обеспечивает работу агломерационных машин а течение 8-10 час. Из шихтовых бункеров заданные количества каждого из компонентов шихты дозировочными питателями выдаются на сборный конвейер, который передаёт шихту в барабаны первичного смешивания и затем в бункера шихты агломерационных машин, расположенные в спекательном отделении. Перед загрузкой на агломерационную машину шихта подвергается вторичному смешиванию, увлажнению и частичному окатыванию в окомковательных барабанах.

Агломерационный цех называют «кормильцем» доменных печей. Правда, домны №1и №2 могут работать на сырой руде, но вот две другие более мощные по объему и производительности – уже напрямую зависят от аглоцеха и без его продукции просто встанут. За счет работы на своем  агломерате комбинат поднял  производство чугуна на 25%.

3 марта 1963 года  с первых двух аглолент фабрики  упали в чаши охладетелей куски агломерата.

30 июня 1964 года  были введены в строй еще  две аглоленты - №3 и №4, заработали  все четыре агломашины с общей  площадью спекания 300 кв. метров. В 1974 году по системе конвейеров прямой подачи агломерат пошел в доменный цех.

Агломерационный цех состоит из четырех реконструированных агломашин с увеличенной площадью спекания до 84м3. В качестве сырья для производства агломерата используется железная руда и концентраты с горно-обогатительных предприятий  Курской магнитной аномалии и Урала. Флюсующими добавками служат известняки Аккермановского месторождения, а также известь, получаемая на конвейерной обжиговой машине шихтового отделения аглофабрики. В качестве топлива используется кокс мелких фракций, при его дефиците - тощие угли. В настоящее время в агломерационном цехе внедрена автоматическая дозировка всех компонентов шихты, освоена технология производства офлюсованного агломерата, что в значительной мере повлияло на повышение производительности доменных печей и на качество чугуна

 Аглоцех  делится на участки:

-шихтовое отделение

-агломерационное  отделение

-обезвоживание  железосодержащих шламов Аглоцеха

-ремонт и  содержание мех.оборудования

-ремонт и  содержание эл.оборудования

Главной «пищей»  для домен остается агломерат  –пылевидная руда, спекшаяся в  куски.

Поэтому строительство  агломерационных фабрик идет параллельно  с сооружением доменных печей. Так получилось, что на ОХМК пуск аглофабрики отстал от пуска домны №1 на восемь лет.

 Агломерат  начинается с руды. 

Для более точной провески  шихтовых материалов в  шихтовом отделении дозировки материалов были установлены ленточные весоизмерители, которые  впоследствии  переоснащены на автоматические дозаторы. Это дало возможность улучшить качество весового соотношения сырья, снизить колебания углерода в шихте, уменьшить колебания  по основности и закиси железа.  Ввод дозированных по весу компонентов – окалины и колошниковой пыли – позволил давать агломерат с заданным содержание железа.

В 1967 году провели  расширение паллет (спекательных тележек) и горна, внедрили автоматическую подачу шихты. Это новшество повысило производительность агломерата на 18%.

Агломерационное отделение – основное в цехе. Здесь идет непрерывный процесс спекания агломерата, который необходим доменщикам. Температура спекания руды доходит до 1200 градусов.

 Главная  профессия в отделении – агломератчик.

Агломерационные машины — основное технологическое оборудование для агломерации. Распространена агломерационная машина ленточного типа, представляющая собой непрерывную цепь движущихся спекательных тележек (палет) с днищами в виде колосниковой решётки. Тележка проходит под питателем, которым на неё укладывается шихта слоем 250—400 мм, а затем под зажигательным горном, где твёрдое топливо, содержащееся в поверхностной зоне спекаемого слоя, зажигается. Эксгаустером через слой сверху вниз просасывается воздух (80—100 м3/мин на 1 м2 площади спекания), и зона горения (толщиной 15—20 мм) перемещается вниз по слою со скоростью 20—40 мм/мин. В зоне горения твёрдого топлива при t 1200—1500 °С значительная часть шихты плавится. По мере перемещения зоны горения вниз полу-расплавленная масса вышележащей части слоя застывает, образуя спекшийся пирог агломерата (спек). Газы, отходящие из зоны горения, подсушивают и нагревают нижележащие слои шихты, из которой удаляются гигроскопическая и гидратная вода, углекислый газ и прочие летучие, а также сера, мышьяк и другие вредные примеси.

В 1975 году провели  модернизацию чашевых охладителей. Создание центрального водоотстойника  дало возможность прекратить сброс  в Урал загрязненной воды.  Ввели  в строй цех обезвоживания  шламов, и с того шламы – отходы доменного и сталеплавильного производств – возвращаются в аглоцех,  входят в состав шихты. Использование 8 тыс. тонн шламов и 12 тыс. тонн замасленной окалины, которая скапливается в огромных количествах во вторичных отстойниках ОХМК, дает экономию 10 тыс.тонн первичных железорудных материалов.

Одним из первых на комбинате коллектив агломерационного цеха стал работать на сэкономленных  материалах. В 1979 году начала работать система дозирования возврата –  одна из АСУ - автоматических систем управления технологией производства.

В цехе успешно освоили технологию по использованию в шихте мартеновских шлаков,  что позволило решить одновременно две задачи. Во-первых, частично заменить шлаком известняк и, главное, немалую часть привозного железорудного сырья. Во-вторых, переработка шлака достигает 80 тыс. тонн в месяц, то есть вдвое больше, чем за это время образуется шлака. Это значит, что комбинат не только прекратил наращивать отвалы, но и стал сокращать. 40-45 тыс. тонн перерабатываемого шлака используется как железорудное сырье. Из отходов научились получать немалые доходы. За территорию, занятую отвалами, комбинат ежегодно выплачивает огромные суммы экологических штрафов, а с уменьшением отвалов сокращаются и штрафные санкции.

Значительную  экономию дало и новое решение  коксовой проблемы. В технологии агломерата применяется коксовая мелочь. Но ее постоянно не хватало. Чтобы покрыть дефицит, использовался коксовый орешек размером 25-40 мм, то есть полноценный кокс.  Заменили кокс  в аглошихте более дешевыми компонентами –тощими углями.

Схема, иллюстрирующая ход процесса спекания на агломерационной машине ленточного типа

1 — спекательные  тележки-паллеты; 2 — укладчик постели; 3 — челноковый питатель ленты шихтой; 4 — газовый зажигательный горн; 5 — постель; 6 - зона сырой шихты; 7 — зона сушки и подогрева шихты; 8 — зона горения твердого топлива; 9 — зона готового агломерата; 10 — разгрузочный конец машины; 11 — вакуум-камеры; 12 — ведущая звездочка привода ленты; 13 — сборный газопровод

 

Доменный  цех

Доменное  производство - производство чугуна восстановительной плавкой железных руд или окускованных железорудных концентратов в доменных печах. Доменное производство — отрасль чёрной металлургии

5 марта 1955 года на доменной печи №1 был проведен первый выпуск чугуна особого качества – хромоникелевый  сложнолегированный чугун.  Эта дата считается днем рождения цеха и Орско-Халиловского металлургического комбината.

3 марта 1955 года  началась загрузка первой доменной  печи шихтой, Машинисты вагон - весов отправили в печь первые скипы руды, кокса, известняка. 4 марта печь к задувке была готова. Открыт предохранительный клапан смесительного воздухопровода, открыты шибера горячего и холодного дутья – и мощная струя раскаленного до 800 градусов С воздуха хлынула в печь. И домна ожила, загудела, задышала жаром и пламенем. Через каждые четыре часа в течение многих лет  домна выдает десятки тонн чугун, ибо остановка домны подобна ее смерти.

27 августа  1958 года пуск доменной печи №2, полезный объем которой составил 1013 куб. метров.

29 марта 1963 года  пуск доменной печи №3

18 ноября 1973 года  пуск доменной печи №4 –  эта в два раза мощнее «первенцев»,  ее объем 2000 куб.метров. Спроектированная  и построенная с учетом последних  достижений техники, высокоавтоматизированная  печь рассчитана на выплавку  более 4 тыс. тонн металла в сутки или 1,5 млн. тонн в год. Новая домна решала проблему чугуна, который завозился на ОХМК со стороны.

Для работы 76 метровой домны рядом не затихает мощный гул  действующих трубопроводов. По магистралям подаются в печь сжатый воздух, кислород, природный газ. А управляет всей этой махиной из помещения, во всю ширину которого, до самого потолка установлена панель  со множеством приборов. Это аппаратура помогает доменщикам управлять тепловым режимом печи, выплавкой чугуна.