Установка Г 43-107 М1

Расход  воздуха, поступающего в камеру смешения П-201, измеряется прибором поз. FА 2215-1 (FSA 2215-2), давление - поз. РА 2215.

Топка П-201 оборудована двумя запально-защитными устройствами ЗЗУ-6 для розжига, двумя жидкостными горелками, гляделкой для контроля факела горелок и защитным устройством от превышения давления, штуцеры которых постоянно продуваются техническим воздухом во избежание перегревов при работающей топке.

Технологический воздух в топке П-201 нагревается  до температуры не выше     550 ^оС, поэтому для защиты корпуса от перегрева выполнена футеровка из огнеупорного шамотного кирпича.

При повышении  давления в П-201 до 7,0 кгс/см² разрывается мембрана, изготовленная из стали 12Х18Н10Т, на линии сброса из топки П-201 на свечу.

Розжиг  топки под давлением П-201 осуществляется при помощи двух запально-защитных устройств ЗЗУ-6, которые через редуктор подсоединяются к баллону с пропаном. С узла управления ЗЗУ-6 подается искра на наконечник запальника, открывается электромагнитный вентиль и подается газ - пропан на запальник. При устойчивом горении запальника (контролируемое через гляделку) подается пар и жидкое топливо на жидкостную горелку типа ФПК-1800. При стабильном горении жидкостной горелки перекрывается арматура на линии газа - пропана от баллона на запальник и убирается баллон с пропаном.

Температура воздуха на выходе из печи П-201 в Р-202 измеряется термопарой поз.ТА 2006.

Жидкое  топливо на горелки печи П-201 подается от схемы жидкого топлива секции 100, 200.

В регенераторе Р-202 происходит выжиг кокса с  поверхности катализатора при избыточном содержании кислорода 3¸5% об., температуре 640¸725 ^оС и давлении 0,9¸1,7 кгс/см².

При подаче в качестве компонента сырья затемненной фракции с установки   АВТ-6 температуру выжига кокса с катализатора поддерживать в пределах 710-725 ^оС.

Регенератор Р-202 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 9 м в зоне кипящего слоя (высотой 8,1 м) и диаметром 11 м в отстойной  зоне (высотой 8,85 м).

Технологический воздух подается в воздухораспределитель, оборудованный ниппелями для равномерной подачи воздуха и создания кипящего слоя катализатора. Закоксованный катализатор из реактора Р-201 поступает в среднюю часть кипящего слоя регенератора на высоте 6,3 м.

На высоте 1,12 м от воздухораспределителя смонтированы две форсунки для подачи жидкого топлива для поддержания температурного режима во время пуска и остановки реакторного блока.

Для улавливания  катализатора, уносимого с дымовыми газами из регенератора, смонтированы шесть двухступенчатых циклонов. Дымовые газы после второй ступени циклонов поступают в сборную камеру регенератора Р-202 и поступают в Е-202 - аппарат для подготовки газов к рекуперации.

Уловленный  катализатор из стояков циклонов I ступени (диаметром Ду 425 мм) ссыпается в кипящий слой Р-202 на высоте 2,32 м от воздухораспределителя, а из стояков циклонов II ступени (диаметром Ду 325 мм) ссыпается в кипящий слой на высоте 4,5 м от воздухораспределителя, через затвор-мигалку стояка, для предотвращения проскока дымовых газов и выноса катализатора в Е-202.

При нормальном технологическом режиме в регенераторе поддерживается кипящий слой катализатора высотой в пределах 7,5¸8,5 м, т.е. стояки циклонов I и II ступеней и ввод закоксованного катализатора из реактора Р-201 погружены в слой катализатора.

Регенерированный  катализатор с нижней зоны кипящего слоя регенератора Р-202 по наклонному катализаторопроводу диаметром 1,0 м самотеком поступает в прямоточный реактор.

Технологический режим в регенераторе Р-202 контролируется следующими приборами:

1) Давление  верха отстойной зоны   -   поз. РА 2102;

2) Перепад  давления в циклонах    -   поз. РDА 2103;

3) Плотность  кипящего слоя        -   поз. РDА 2105;

4) Уровень  кипящего слоя катализатора   -   поз. LА 2104-1;

5) Уровень  кипящего слоя катализатора  -   поз. LА 2104-2;

6) Температура  нижней зоны 

     кипящего слоя катализатора             -   поз. ТА 2022-21,23,24;

7) Температура  средней зоны кипящего

     слоя катализатора            -   поз. ТА 2022-18,19,20; поз. ТА 2005-2;

8) Температура  верхней зоны кипящего

     слоя катализатора                                       -  поз. ТА 2022-11,12,13,14,15,16;

9) Температура  дымовых газов

     наверху отстойной зоны             -  поз. ТА 2022-5,6,9; поз. ТА 2005-1;

10) Температура  дымовых газов

       в сборной камере                     -  поз. ТА 2022-1,2,3,4;

Дымовые газы в Е-202 проходят через 153 мультициклона, где происходит отделение катализаторной пыли из дымовых газов.

Дымовые газы из Е-202 через двухшиберную задвижку поз. РDСА 2080-1,2 поступают в аппарат снижения давления Д-201 и далее направляются в котлы-утилизаторы  П-401/1,2.

Уловленная  катализаторная пыль с дымовыми газами снизу Е-202 поступает в бункер-классификатор Б-206. Бункер-классификатор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, разделенный внутри конической перегородкой. В верхней части бункера смонтированы двенадцать одноступенчатых циклонов.

Дымовые газы проходят через циклоны Б-206 и по двум трубопроводам с условным диаметром Ду 200 мм через сопла критической скорости с диаметром отверстия    65 мм сбрасываются в газоход перед дымовой трубой блока утилизации тепла.

Уловленная  катализаторная пыль по стоякам циклонов Б-206 поступает в нижнюю часть  бункера.

С верха  нижней части Б-206 дымовые газы по трубопроводу Ду 50 мм через сопла критической скорости с диаметром отверстия 11,1 мм сбрасывается в газоход перед дымовой трубой блока утилизации тепла.

Уловленная  катализаторная пыль с низа Б-206 поступает  в бункеры уловленного катализатора Б-205/1,2, работающие периодически, по мере наполнения.

Из Б-205/1,2 катализаторная пыль техническим воздухом транспортируется в бункер-накопитель Б-201А, в регенератор Р-202, в бункер Б-201.

Уловленная  катализаторная пыль из бункера-накопителя Б-201А по мере наполнения выгружается в цементовоз или в порожнюю тару и направляется на захоронение.

Поддержание перепада давления - в регенераторе Р-202 больше, чем в реакторе   Р-201- необходимого для осуществления  циркуляции катализатора из регенератора в прямоточный реактор, осуществляется прибором поз.РDСА-2080, исполнительный механизм (запорно-регулирующая двухшиберная задвижка поз.GC 2080-1,2 исполнения "НЗ") которого установлен на газоходе перед аппаратом снижения давления Д-201. Перепад давления поддерживается в пределах 700¸1500 кгс/м², отбор импульсов давления выполнен в сборной камере Р-202 (поз.РDCA 2080 плюс) и в сборной камере Р-201 (поз.РDCA 2080 минус).

Температура дымовых газов в Е-202 контролируется термопарами поз.ТА 2073,       Т 2074, давление - приборами поз.РА 2153¸Р 2156.

Температура дымовых газов на входе в Д-201 контролируется термопарой      поз.ТА 2068.

Давление  в бункере Б-206 измеряется прибором поз.РА 2124.

Температура дымовых газов на выходе из бункера  Б-206 в газоход по трубопроводам  Ду 200 мм контролируется термопарами поз.ТА 2077, Т 2078, по трубопроводу            Ду 50 мм контролируется термопарой поз.ТА 2079.

Эффективность работы сопел критической скорости измеряется перепадомерами поз.РDА 2091¸РD 2096 и, по мере уменьшения перепада (увеличения износа сопла), производится переключение на резервный трубопровод.

Давление  в бункере Б-205/1 измеряется прибором поз.РА 2125, температура измеряется термопарой поз.ТА 2075.

Давление  в бункере Б-205/2 измеряется прибором поз.РА 2126, температура измеряется термопарой поз.ТА 2076.

Для защиты от превышения давления при перегрузке катализаторной пыли бункеры Б-205/1,2 оборудованы предохранительными клапанами  с Руст.=3,5 кгс/см².

Аппарат снижения давления Д-201 предназначен для  постепенного уменьшения давления за счет четырех тарелок (диафрагмовых устройств) - разной площади проходного сечения:

тарелка №1 - 25 отверстий диаметром 140 мм;

тарелка №2 - 29 отверстий диаметром 140 мм;

тарелка №3 - 33 отверстия диаметром 140 мм;

тарелка №4 - 32 отверстия диаметром 140 мм.

Перепад давления на тарелках измеряется местными манометрами.

Содержание  кислорода в дымовых газах  регенерации измеряется автоматическим газоанализатором поз.QR 2301, содержание окиси углерода - поз.QR 2300, отбор пробы производится с газохода после котлов - утилизаторов П-401/1,2.

Для корпусов аппаратов применяется двухслойная  футеровка толщиной 100, 125 и 150 мм с панцирной сеткой.

Двухслойная футеровка состоит из изоляционного  и покровного слоёв бетона. Для  изготовления изоляционного слоя футеровки  применяется бетон на глиноземистом  цементе с керамзито-диатомовым заполнением. Для изготовления покровного слоя футеровки применяется бетон двух видов:

- на глиноземистом  цементе с шамотным заполнителем;

- на высокоглиноземистом  цементе с корундовым заполнителем.

Рабочая температура  корпуса аппаратов, газопроводов, катализаторопроводов не должна превышать 150 ^оС, расчётная – 300 ^оС. С этой целью предусмотрен замер температуры наружных стенок аппаратов поверхностными термопарами.[3]

Блок ректификации

Пары  продуктов крекинга из реактора Р-201 поступают в отмывочно-сепарационную зону ректификационной колонны К-201, оборудованную тремя ситчатыми двухпоточными тарелками с отбойными элементами. На ситчатых тарелках происходит контакт паров, поступающих из реактора Р-201, загрязненных катализатором, с нижним циркуляционным орошением (НЦО) колонны К-201, подаваемым тремя параллельными потоками на каждую тарелку.

Температура в зоне ввода паров контролируется термопарой поз.ТА 2034-8.

Давление  низа колонны К-201 контролируется прибором поз.РА2112.

Температура на ситчатых тарелках контролируется термопарами:

1-я ситчатая тарелка       -      поз.ТА 2034-5

2-я ситчатая тарелка       -      поз.ТА 2034-6

3-я ситчатая тарелка       -      поз.ТА 2034-7

Для возможности  снятия-установки заглушки Ду 1200 на входе паров из реактора Р-201 в колонну К-201 в период пуска и остановки реакторного блока предусмотрена линия сброса продуктов из Р-201 в атмосферу через электрозадвижку поз.МS2-3, имеющую дистанционное управление из операторной, а также по месту.

При контактировании паров с жидкостью происходит отмыв их от катализаторной пыли и частичная конденсация высококипящих углеводородов.

Жидкость  с катализатором с каждой ситчатой тарелки по самостоятельным сливным трубам поступает в нижнюю часть колонны, где происходит частичный отстой от катализаторной пыли. Отмытые от катализатора пары поступают в концентрационную часть колонны на разделение.

Ректификационная  колонна оборудована 30-ю клапанно-балластными  тарелками, 3-мя ситчато-просечными и тремя глухими тарелками.

 

1.3 Краткая характеристика технологического оборудования установки

Принципиальная  технологическая схема реконструированного  блока очистки приведена на рисунке 1.

Подлежащий  очистке конденсат собирается в  сырьевой емкости блока 1, Кроме указанных  потоков в емкость направляются рецикловые потоки конденсата из скруббера 14 и емкости очищенного конденсата 18.

Из сырьевой емкости конденсат насосом 2 подается двумя потоками на очистку. Первый поток  подается без нагрева. Второй поток  проходит через рекуперативный теплообменник 3, где нагревается за счет тепла  потока очищенного конденсата из рибойлера 13, и затем через рекуперативный теплообменник 4, где нагревается за счет тепла потока конденсата из рибойлера 7, и поступает в колонну очистки от сероводорода 5.

В колонне 5, происходит отпарка из конденсата сероводорода. Верхняя секция колонны - промывочная для отделения из потока сероводорода малых количеств аммиака потоком холодного очищенного конденсата, подаваемого на верх колонны насосом 19.

Подвод  тепла в низ колонны 5 осуществляется в рибойлере 7.

Уходящий  с верха колонны сероводород  смешивается с потоком сухого газа и поступает в сепаратор 6, откуда направляется в колонну  аминовой очистки на секцию гидроочистки вакуумного газойля.

Очищенный от сероводорода конденсат выводится  из рибойлера 7 в теплообменник 4, где охлаждается потоком неочищенного конденсата, а затем после доохлаждения в аппарате воздушного охлаждения 8 подается в колонну очистки от аммиака 9.

В колонне 9 из конденсата удаляются аммиак и  остатки сероводорода. Для подогрева  низа колонны служит рибойлер 13.

Съем  тепла на верху колонны осуществляется с помощью циркуляционного орошения которое забирается из под насадочной секции в емкость 10 откуда насосом 11 подается в аппарат воздушного охлаждения 12 и затем возвращается на верх колонны 9.

Из рибойлера 13 очищенный конденсат, поступает в рекуперативный теплообменник 3, где отдает тепло потоку неочищенного конденсата, затем доохлаждается в воздушном холодильнике 17 и сбрасывается в емкость очищенного технологического конденсата 18, откуда насосом 19 подается наверх колонны 5, в сырьевую емкость 1 и выходится с установки.