Организация работы производственного участка по изготовлению вала электродвигателя 4ВР-112 на ОАО «Могилёвский завод «Электродвигатель»

Месячный объем затрат на основные материалы  за вычетом  стоимости реализуемых отходов  рассчитывается на каждый вид продукции:

 

                                    ,          (19)

 

где Ц — цена основных материалов, руб./кг;

q — месячный объем  реализуемых отходов основных  материалов, кг;

 Ц1 — цена отходов  основных материалов, руб./кг.

Месячный  объем реализуемых  отходов

 

  ,   (20)

 

где Вчр — масса  заготовки, кг;

Вчст — масса детали, кг;

β — доля безвозвратных  потерь;

NВ — месячный  объем  производства деталей, шт.

В расчетах принимается  прейскурантная оптовая цена основных материалов с учетом транспортно-заготовительных  расходов по доставке данного материала  на склад предприятия-потребителя:

 

                                ,      (21)

 

где Цоп — оптовая  цена материала (основного);

Кт.-з — коэффициент  транспортно-заготовительных расходов.

Транспортно-заготовительные  расходы в среднем составляют 5—8 % оптовых цен, т.е. Кт.-з = 0,05-0,08.

 

5 Параметрический синтез организации  процесса производства

 

На основе разработанной  математической модели и в связи  с задачами  описанными в разделе  “Постановка задачи” будем рассматривать  и решать процесс организации  производства наиболее эффективными способами.

Эффективность производства и  рациональность его организации  во многом определяется типом производства. Поэтому мы в  первую очередь  оценим, к какому типу  производства относится наше предприятие. Это  можно сделать при помощи коэффициента закрепления операций, рассчитанного по формуле (1). Данный коэффициент равен    1,375 . Следовательно,  можно сделать вывод о том, что тип производства, описываемый в данной курсовой работе, является крупносерийным.

Для расчёта длительности производственного цикла необходимо определить объём производственной программы, такт  выпуска изделий заданной программы, необходимое количество рабочих мест и определить их загрузку.

 Т.к. вал является  простым изделием (т.е. для его  производства не требуется запасных частей и узлов или изделий, изготавливаемых на другом заводе), то объём его производства можно определить исходя из объёма выпуска  двигателей (7280 шт в год), где этот вал применяется. Следовательно, производственная программа выпуска вала 4АС80А5 составляет 7280 шт в год.

Определение такта производится по формуле (6), по которой такт получился  равным 15,61  мин. Расчетное и необходимое (фактическое) количество рабочих мест на операциях и коэффициенты загрузки оборудования, рассчитываем по формулам (3) и (4) соответственно. Полученные результаты приведены в таблице 3.

Коэффициент загрузки оборудования по всей линии равен 38 %.

После расчета этих показателей, можно перейти к определению  длительности технологического, межоперационного и производственного циклов при различных видах движения предметов труда по операциям.

Для определения длительностей  технологических циклов при различных  способах движения предметов труда  по операциям,  произведём расчёты  по формулам (8 - 10). 

Таблица 3 – Результаты расчета необходимого количества рабочих мест и загрузки оборудования

Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций tшт	Расчетное число раб. мест	Фактическое число раб. мест	Коэффициент загрузки рабочего места Кз
отрубка	0,65	0,04	1	0,04
обработка давлением	0,9	0,06	1	0,06
транспортировка	1	0,06	1	0,06
фрезерно-центровальная	5	0,32	1	0,32
токарная	7	0,45	1	0,45
токарно – копировальная (чистовая)	7	0,45	1	0,45
токарная	12	0,77	1	0,77
токарная	11	0,70	1	0,70
фрезерная	7	0,45	1	0,45
фрезерная	6,5	0,42	1	0,42
круглошлифовальная	6,5	0,42	1	0,42
		4,14	11,00	0,38

 

Межоперационные перерывы связаны с затратами времени, вызванными движением предметов  труда между операциями, выполнением  контрольных, измерительных и других видов работ.  Величина межоперационных перерывов определяется по формулам (12 - 13).

Далее рассчитываем длительность производственного цикла по формуле (11), считая, что продолжительность  естественных процессов = 0, а коэффициент  перевода в календарные дни, рассчитанный по формуле (14), равен 0,00292.

Данные вышеперечисленных  расчетов приведены в таблице 4.

 

Таблица 4 – Результаты расчета длительности производственного  и технологического цикла и межоперационных  перерывов

Тт посл	Т'мо	Тц посл	Тт пар	Т"мо	Тц пар	Тт пар-посл	Тц пар-посл
469924	345880,3	2385,97	87422,45	0,0044	255,68	87422,45	255,68

 

Как видно из таблицы, максимальная длительность производственного  цикла достигается при последовательном виде движения, который характеризуется  максимальными простоями оборудования, поэтому данный вид не будет использоваться при организации производства на нашем участке.

Минимальная  же длительность производственного цикла обеспечивается при  параллельном и параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям.

Далее определим оптимальный  размер транспортной партии. На рисунке 1 покажем зависимость длительности производственного цикла от величины транспортной партии.

 

Рисунок 1 -  Зависимость длительности производственного цикла от величины транспортной партии

 

Из  рисунка  видно, что  наиболее чувствительным видом  движения к изменению транспортной партии является параллельный и последовательно-параллельный  способ движения, а на   последовательный вид движения изменение транспортной партии влияния не оказывает. Также из рисунка можно сделать вывод о том, что  при параллельном и последовательно-параллельном   способе движения длительность производственного цикла зависит  прямо пропорционально от размера транспортной партии. Из графика видно, что наименьшая  длительность производственного цикла достигается при транспортной партии равной 1. Следовательно, обрабатываемое изделие будет передаваться с операции на операцию поштучно.

Анализируя полученные данные, расчет числа рабочих мест и коэффициентов загрузки, видим, что оборудование загружено не на полную мощность. Поэтому для дальнейшего сокращения длительности производственного цикла и выявление более высоких коэффициентов загрузки рабочих мест далее будут решены 3 оптимизационных задачи нахождения оптимального использования имеющегося ограниченного количества оборудования с целью сокращения сроков выполнения производственной программы при параллельно-последовательном способе движения предметов труда. После решения первой оптимизационной задачи получили  результаты, приведенные в таблице 5.

 

Таблица 5 - Результат  расчета числа рабочих мест и  коэффициентов загрузки после оптимизации при параллельно-последовательном способе

№	Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций tшт	Фактическое число раб. мест	Коэффициент загрузки рабочего места Кз
1	отрубка	0,65	1,00	0,08
2	обработка давлением	0,9	1,00	0,11
3	транспортировка	1	1,00	0,12
4	фрезерно-центровальная	5	1,00	0,59
5	токарная	7	1,00	0,82
6	токарно – копировальная (чистовая)	7	1,00	0,82
7	токарная	12	2,00	0,71
8	токарная	11	2,00	0,65
9	фрезерная	7	1,00	0,82
10	фрезерная	6,5	1,00	0,76
11	круглошлифовальная	6,5	1,00	0,76

 

После решения второй оптимизационной задачи получили  результаты, приведенные в таблице 6.

 

 

 

 

 

Таблица 6 - Результат  расчета числа рабочих мест и  коэффициентов загрузки после оптимизации при параллельно-последовательном способе

№	Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций tшт	Фактическое число раб. мест	Коэффициент загрузки рабочего места Кз
1	отрубка	0,65	1,00	0,08
2	обработка давлением	0,9	1,00	0,11
3	транспортировка	1	1,00	0,12
4	фрезерно-центровальная	5	1,00	0,59
5	токарная	7	1,00	0,82
6	токарно – копировальная (чистовая)	7	1,00	0,82
7	токарная	12	2,00	0,71
8	токарная	11	2,00	0,65
9	фрезерная	7	1,00	0,82
10	фрезерная	6,5	1,00	0,76
11	круглошлифовальная	6,5	1,00	0,76

 

После решения третьей  оптимизационной задачи получили  результаты, приведенные в таблице 7.

 

Таблица 7 - Результат  расчета числа рабочих мест и коэффициентов загрузки после оптимизации при параллельно-последовательном способе