Технология производства плитных материалов

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 26 Ноября 2012 в 07:10, курсовая работа

Описание работы

Древесностружечные плиты (ДСтП) применяются в мебельной промышленности, строительстве, а также в других отраслях народного хозяйства. Они имеют ряд преимуществ перед другими древесными материалами. Для их получения используются низкокачественная древесина и отходы деревообрабатывающих производств. В условиях переменной влажности размеры плит меняются незначительно. Возможно получать плиты с одинаковыми и различными свойствами вдоль и поперек пласти (анизотропные и изотропные), с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными показателями водо- и влагопоглощения.

Содержание работы

Реферат 3
1 Введение 6
2 Выбор исходных технологических данных для проектирования 9
3 Расчёт производительности цеха 11
4 Расчёт расхода сырья и материалов 14
4.1 Расчёт количества стружки на одну плиту 14
4.2 Расход жидкой смолы на 1 м3 готовой плиты 16
5 Часовой расход сырья по основным стадиям производства 18
5.1 Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, в пересчете на обрезные плиты: 18
5.2 Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, с учетом потерь на шлифование: 18
5.3 Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, с учетом потерь при форматной обрезке: 18
5.4 Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, проходящей через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра: 19
5.5 Часовой расход стружечно-клеевой массы заданной влажности, кг, проходящей через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра 19
5.6 Часовое количество стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, кг. 20
5.7 Влажность стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, %. 20
5.8 Часовой расход абсолютно сухой смолы, кг, в часовом расходе абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси из смесителя. 21
5.9 Часовой расход стружки, выходящей из сортировочных устройств, кг. 21
5.10 Часовое количество стружки, кг, входящей в сушилки 22
5.11 Часовое количество сырой стружки (или щепы), кг, выходящей из стружечных станков или рубительных машин. 23
6 Разработка технологической схемы производства ДСтП, подбор и расчёт количества основного технологического оборудования 25
6.1 Получение щепы 25
6.4 Измельчение щепы в стружку 26
6.5 Бункерование влажной стружки 26
6.6 Сушка стружки 27
6.7 Сортировка и доизмельчение сухой стружки 27
6.7.1 Пневматическая сортировка стружки для наружных слоёв 27
6.72 Доизмельчение сухой стружки 28
6.8 Бункерование сухой стружки 28
6.9 Дозирование сухой стружки 28
6.10 Смешивание стружки со связующим 29
6.11 Формирование стружечного пакета 29
6.12 Обрезка плит по формату 29
6.12 Калибрование и шлифование плит 30
7 Расчет площадей склада для хранения плит 32
8 Описание технологического процесса производства трехслойных ДСтП 33
Заключение 34
Список использованных источников 35

Файлы: 1 файл

11ХХХ_ДПП_Записка_Чистовик.doc

— 285.00 Кб (Скачать файл)






 

 

 

Реферат


В курсовом проекте приведен выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных произведён расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов, пооперационный расчёт сырья, разработана технологическая схема производства ДСтП и подбор и расчёт количества основного технологического оборудования производительностью 110836,8 м3/год, расходом древесины на 1м 3 плит 1,9м33 и расходом смолы КФ-МТ-15 на м110,66.кг\м3 Проект также содержит описание технологического процесса производства ДСтП.

Курсовой  проект содержит расчётно-пояснительную записку из 35 страницы печатного текста, 6 таблиц, 1 рисунка, 5 литературных источников и графическую часть из 2 листов формата А1.

 

Содержание

 

 

1 Введение

 

Древесностружечные плиты (ДСтП) применяются в мебельной промышленности, строительстве, а также в других отраслях народного хозяйства. Они имеют ряд преимуществ перед другими древесными материалами. Для их получения используются низкокачественная древесина и отходы деревообрабатывающих производств. В условиях переменной влажности размеры плит меняются незначительно. Возможно получать плиты с одинаковыми и различными свойствами вдоль и поперек пласти (анизотропные и изотропные), с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными показателями водо- и влагопоглощения. Процесс производства плит характеризуется высокой экономичностью и почти полной автоматизацией.

Развитию производства ДСтП способствует высокая эффективность их применения.

Производство ДСтП, организованное первоначально лишь для использования отходов деревообработки, превратилось в самостоятельную отрасль промышленности.

Исследования возможности использования  древесных отходов для изготовления плит проводились еще в конце XIX в.. Промышленное производство таких плит началось и развивалось по мере повышения дефицитности деловой древесины. Однако основной рост промышленности по производству плит из древесных частиц относится к пятидесятым годам, когда было создано специализированное оборудование и улучшена технология, обеспечившая хорошее качество плит. В 1950 г. мировое производство плит составляло 20 тыс.м3, а в дальнейшем росло исключительно быстрыми темпами и к началу 80-х годов превысило 4 млн. м3 плит.

В СССР научно-исследовательские работы в области производства ДСтП начались в 1952 г., а первый экспериментальный  цех был пущен в 1955 г. Отрасль быстро развивалась и уже значительно обогнала по объему производства некоторые отрасли деревообрабатывающей промышленности, выпускающие традиционные плитные материалы (столярные и полутвердые древесноволокнистые плиты и др.).

Для этого производится реконструкция  действующих предприятий, направленная на увеличение объема производства и  повышение качества продукции при условиях снижения ее материалоёмкости и комплексного использования сырья. Одновременно осуществляется строительство и освоение мощности новых предприятий.

В дальнейшем производство ДСтП будет  развиваться еще быстрее на основе рационального и комплексного использования сырья. Это позволит в большей степени, чем в настоящее время, удовлетворять потребность в плитах различных отраслей народного хозяйства. В настоящее время основная масса выпускаемых ДСтП используется в производстве мебели; в то время как в ряде стран Западной Европы использование плит в строительстве составляет значительную часть в общем,  объеме их потребления.


Рисунок 1 – Принципиальная схема  производства ДСтП.

 

2 Выбор исходных технологических  данных для проектирования

Характеристики выпускаемой продукции сведем в таблицы 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1 – Характеристика выпускаемой  продукции

Наименование показателя

Величина показателя

Марка плиты

П-А

Формат готовых плит, мм

-длина

-ширина

-толщина

 

3500

1750

16

Конструкция

Т

Доля в общей толщине плиты

-наружных слоев

-внутренних слоев

 

0,35

0,65

Плотность плит

675

Характер окончательной обработки  плит

Ш2

Марка смолы

КФ-МТ-15

Наименование отвердителя и  других специальных добавок

Хлорид аммония 

Вода 

Норма расхода смолы по отношению к массе абсолютно сухой стружки,%

12,31

Норма расхода по отношению к  массе смолы, %

-отвердителя

 

 

1

Условное обозначение ДСтП

П-А, Е-1,3500´1750´16, ГОСТ 10632-2007


 

 

Таблица 2.2 - Физико-механические свойства выпускаемых плит.

Наименование показателя

Значение показтеля

Влажность, %Тн*

5

Тв*

12

Разбухание по толщине:

 

за 24 ч (размер образцов 100 ´ 100 мм), %, (Тв)

22

за 2 ч (размер образцов 25 ´ 25 мм), %, (Тв)**

12

Предел прочности при изгибе, МПа, для толщин, мм (Тн):

 

от 13 до 19

16

Предел прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, МПа, для толщин, мм (Тн):

 

от 13 до 19

0,30

Удельное сопротивление выдергиванию шурупов, Н/мм Тн)***:

 

из пласти

60

из кромки

50

Покоробленность, мм (Тв)

1,2

Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм, не более, для образцов а) с сухой поверхностью:

 

для шлифованных плит с обычной  поверхностью

50

б) после 2 ч вымачивания***:

 

для шлифованных плит с обычной  поверхностью

150


* Тн и Тв - соответственно нижний и верхний пределы показателей.

** Для плит повышенной водостойкости.

*** Определяется по согласованию  изготовителя с потребителем.

 

3 Расчёт производительности цеха

Число дней работы цеха в году определяется по формуле:

А = К – (х1 + х2), (3.1)

где К – количество календарных дней в году, дн.;

х1 – число праздничных дней в году;

х2 – число нерабочих дней, связанных с ремонтом оборудования.

Число нерабочих дней:

х2 = хк + хn,  (3.2)

где хк – число дней на капитальный ремонт оборудования, дн;

хn – число дней на профилактический ремонт оборудования, дн.

Принимаем: К = 366дней, х1 = 12 дней, хк = 24 дней – с.7 [1], хn = 30 дней – с.7 [1].

х2 = 24 + 30 = 54 дней, 

А = 366 – (12 + 54) = 300 дн. 

Количество смен работы цеха в году:

N = m∙A, (3.3)

где m – количество смен работы пресса в сутки, m = 3.

N = 3∙300 = 900 смен. 

Годовой фонд работы пресса в часах:

Тгод = N∙Тсм, (3.4)

где Тсм – продолжительность рабочей смены, ч, Тсм = 8 ч.

Тгод = 900∙8 = 7200 ч. 

Производительность многоэтажного  пресса периодического действия вычисляется  по формулам 3.5 – 3.7:

В м3 обрезных шлифованных плит в час:

Пчас = , (3.5)

В м3 обрезных шлифованных плит в смену:

Псм = Пчас·Тсм, (3.6)

В м3 обрезных шлифованных плит в год:

Пгод = Пчас·Тгод·Кгод, (3.7)

где К – коэффициент использования  рабочего и машинного времени главного конвейера;

n – количество рабочих этажей пресса;

τц – продолжительность цикла горячего прессования, мин;

Кгод – Коэффициент, учитывающий среднегодовые условия труда.

Принимаем: К = 0,9 – с.8 [1], n = 23 – по заданию; Кгод = 0,86.

Продолжительность цикла горячего прессования:

τц = τпр  + τвсп, (3.8)

где τпр – продолжительность выдержки в прессе под давлением, мин;

τвсп – продолжительность вспомогательных операций за полный цикл работы многоэтажного пресса (загрузка и выгрузка, смыкание и размыкание плит пресса), мин.

τпр = τуд (S + ΔS) , (3.9)

где τуд – удельная продолжительность выдержки плит в прессе под давлением, мин/мм;

S – толщина шлифованной плиты, мм;

ΔS – припуск на шлифование, мм.

Принимаем τуд = 0,315мин/мм при температуре плит пресса t = 190°C и плотности плит ρпл = 675 кг/м3 – таблица 4 [1]; S = 16 мм; ΔS = 1,5; мм τвсп = 1,3 мин – с.12 [1].

τпр = 0,315(16 + 1,5) = 5,513 мин.

τц = 5,513 + 1,3 = 6,813 мин.

Производительность многоэтажного  пресса периодического действия:

В м3 обрезных шлифованных плит в час:

Пчас = = 17,9 м3/час. 

В м3 обрезных шлифованных плит в смену:

Псм = 17,9·8 = 143,2 м3/см. 

В м3 обрезных шлифованных плит в год:

Пгод = 17,9·7200·0,86 = 110836,8 м3/год. 

Рисунок 2 – Диаграмма прессования.

 

4 Расчёт расхода сырья и материалов

4.1 Расчёт количества стружки  на одну плиту

 

Расход  древесного сырья в плотных м3 на 1 м3 готовых плит, с учетом ее потерь и влажности:

qдр = , (4.1)

где ρпл – плотность изготовляемых плит, кг/м3;

ρусл –плотность древесного сырья заданной влажности, %;

Wпл – влажность готовой плиты, %;

Wдр – влажность исходного древесного сырья, %;

Кп – коэффициент, учитывающий потери древесины при изготовлении древесностружечных плит;

рпл – норма расхода связующего, %.

Коэффициент потери сырья:

Кп = Кразд∙Ксорт.щ∙Кс∙Ксуш∙Ктр∙Кобр∙Кшл, (4.5)

где Кразд – коэффициент потерь при разделке сырья на метровые отрезки;

Ксорт.щ – коэффициент потерь при сортировке щепы;

Кс – коэффициент потерь при изготовлении и сортировки стружки;

Ксуш – коэффициент потерь при сушке;

Ктр – коэффициент потерь при транспортировке стружки;

Кобр – коэффициент потерь при обрезке плит;

Кшл – коэффициент потерь при калибровании и шлифовании плит.

Принимаем: Кразд =1,0·– при изготовлении из 70% технологической щепы и 30% кусковых отходов; Ксорт.щ = 1,06; Кс =1,05∙0,7+1,10∙0,3 = 1,065 – при изготовлении 70% технологической щепы и 30% кусковых отходов; Ксуш = 1,03 – для наружного слоя; Ктр = 1,01; Кобр = 1,05; Кшл = 1,08[1].

Кп = 1∙1,06∙1,065∙1,03∙1,01∙1,05·1,08= 1,332. 1,332

Норма расхода абсолютно сухой  смолы по отношению к весу абсолютно  сухой стружки:

рпл = рн iн + рв iв, (4.6)

где рн и рв – нормы расхода абсолютно сухой смолы к весу абсолютно сухой стружки в наружном и внутреннем слоях плиты соответственно, %;

iн и iв – доля толщины наружного и внутреннего слоев в толщине плиты.

Принимаем: рн = 14%; рв = 11,4 % - таблица 10 [1]; iн = 0,35; iв = 0,65 – с.13.

рпл = 14·0,35 + 11,4·0,65= 12,31 %.

 

Средняя плотность  древесного сырья:

ρусл = , (4.2)

где аi – доля древесины данной породы в общем объеме сырья, %;

ρi – условная плотность древесины данной породы с учетом содержания коры и гнили, кг/м3.

ρi = , (4.3)

где рдр, рк, рг – соответственно, доля здоровой древесины, коры и гнили, в общем объеме сырья, %;

ρдр, ρк, ρг – соответственно, плотность здоровой древесины, коры и гнили, кг/м3

Влажность исходного древесного сырья

Wдр. = S, (4.4)

где wi – влажность древесины данной породы, %.

Принимаем:

для тополя: а1 =40 % - по заданию, ρ1 = 570 кг/м3- таблица 7 [1];

для осины: а2 = 30 % - по заданию, ρ2 = 620 кг/м3 - таблица 7 [1];

для пихты: а3 = 30 % - по заданию, ρ3 = 410 кг/м3 - таблица 7 [1];

Wпл = 8% - c.15 [1]; Wдр.тс = 50 % для технологической щепы и Wдр.щ. = 30 % для кусковых отходов лесопиления, рк = 10%; рг = 2 %; рдр = 88%; ρк = 0,70ρдр; ρг = 0,65ρдр; ρпл = 675 кг/м3 – по заданию.

Тогда: к = 1,0

для тополя: ρк = 0,7·570 = 399,0 кг/м3; ρг = 0,65·570 = 370,5 кг/м3;

ρ1 = = 541,0 кг/м3.

qтополя = = 2,055 м33

для осины: ρк = 0,7·620 = 434,0 кг/м3; ρг = 0,65·620 = 403,0 кг/м3;

ρ2 = = 588,4 кг/м3.

qосины = = 1,638 м33

для пихты: ρк = 0,7·410 = 287,0 кг/м3; ρг = 0,65·410 = 266,5 кг/м3;

ρ3 = = 389,1 кг/м3.

qпихты = = 2,477 м33

ρдрw = = 495,0 кг/м3

Wдр. = = 44 %.

qдр = = 2,561 м33.

4.2 Расход жидкой смолы на 1 м3 готовой плиты

Расход готовой смолы стандартной  концентрации на 1 м3 готовых плит определяется по формуле:

qжсм = , (4.6)

где qстр.абс.сух – расход абсолютно сухой стружки на изготовление 1 м3 плит, кг (без учета потерь);

Кпсм – коэффициент потери смолы;

k – стандартная концентрация смолы, %.

Принимаем: Кпсм = Кобр∙Кшл = 1,05∙1 = 1,05, k = 65 %.

Расход абсолютно сухой стружки  на изготовление 1 м3, готовых плит:

qстр.абс.сух = , (4.7)

qстр.абс.сух = = 556,5 кг. 

qжсм = = 110,66 кг. 

Расход отвердителя на изготовление 1 м3 готовых плит, принимаем равным 1% от расхода смолы,

qотв = 0,01∙qжсм (4.8)

qотв = 0,01∙110,66 = 1,11 кг. 

Расход воды для приготовления  рабочего раствора:

qвод = , (4.9)

где k1 – концентрация рабочего раствора смолы, %.

Принимаем: k1 = 54 %

qвод = = 22,5 кг. 

В заключении составляем сводную ведомость  расхода сырья на 1 м3 готовых плит, на заданную программу цеха, которая представляется в виде таблицы 4.1.

Таблица 4.1 – сводная ведомость  расхода сырья и материалов

Вид сырья и материалов

Расход сырья

на 1 м3

в час

в год

Древесное сырье, м3:

щепа

 

2,561

 

38,592

 

238964,1

Смола жидкая стандартной  концентрации, кг КФ-МТ-15

 

110,66

 

1980,81

 

12265200,3

Вода, кг

22,5

402,8

2493828,0

Отвердитель, кг

1,11

19,87

123028,85

Информация о работе Технология производства плитных материалов