Технология производства плитных материалов

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 26 Ноября 2012 в 07:09, курсовая работа

Описание работы

В данном курсовом проекте был произведен выбор принципиальной схемы производства ДСтП и исходных технологических данных, расчёт производительности цеха, расходов сырья и материалов, пооперационный расчёт сырья, разработка технологической схемы производства ДСтП. Также осуществлен подбор, расчёт количества основного технологического оборудования и описан технологический процесс производства ДСтП.

Содержание работы

Реферат 3
1 Введение 6
2 Выбор исходных технологических данных для проектирования 9
3 Расчёт производительности цеха 11
4 Расчёт расхода сырья и материалов 14
4.1 Расчёт количества стружки на одну плиту 14
4.2 Расход жидкой смолы на 1 м3 готовой плиты 16
5 Часовой расход сырья по основным стадиям производства 18
5.1 Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, в пересчете на обрезные плиты: 18
5.2 Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, с учетом потерь на шлифование: 18
5.3 Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, с учетом потерь при форматной обрезке: 18
5.4 Часовой расход абсолютно сухой стружечно-клеевой массы, кг, проходящей через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра: 19
5.5 Часовой расход стружечно-клеевой массы заданной влажности, кг, проходящей через формирующие машины, с учетом потерь при формировании ковра 19
5.6 Часовое количество стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, кг. 20
5.7 Влажность стружечно-клеевой смеси, выходящей из смесителя, %. 20
5.8 Часовой расход абсолютно сухой смолы, кг, в часовом расходе абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси из смесителя. 21
5.9 Часовой расход стружки, выходящей из сортировочных устройств, кг. 21
5.10 Часовое количество стружки, кг, входящей в сушилки 22
5.11 Часовое количество сырой стружки (или щепы), кг, выходящей из стружечных станков или рубительных машин. 23
6 Разработка технологической схемы производства ДСтП, подбор и расчёт количества основного технологического оборудования 25
6.1 Получение щепы 25
6.4 Измельчение щепы в стружку 26
6.5 Бункерование влажной стружки 26
6.6 Сушка стружки 27
6.7 Сортировка и доизмельчение сухой стружки 27
6.7.1 Пневматическая сортировка стружки для наружных слоёв 27
6.72 Доизмельчение сухой стружки 28
6.8 Бункерование сухой стружки 28
6.9 Дозирование сухой стружки 28
6.10 Смешивание стружки со связующим 29
6.11 Формирование стружечного пакета 29
6.12 Обрезка плит по формату 29
6.12 Калибрование и шлифование плит 30
7 Расчет площадей склада для хранения плит 32
8 Описание технологического процесса производства трехслойных ДСтП 33
Заключение 34
Список использованных источников 35

Файлы: 1 файл

11ХХХ_ДПП_Записка_Чистовик.doc

— 285.00 Кб (Скачать файл)

 

 

5 Часовой расход сырья по основным стадиям производства

5.1 Часовой расход абсолютно  сухой стружечно-клеевой массы,  кг, в пересчете на обрезные  плиты:

для наружных слоев:

Qнабссух = , (5.1)

для внутренних слоев:

Qвабссух = , (5.2)

где Пчас – производительность цеха, м3/час;

Qнабссух = = 3915,62 кг.

Qвабссух = = 7271,88 кг.

5.2 Часовой расход абсолютно  сухой стружечно-клеевой массы, кг, с учетом потерь на шлифование:

для наружных слоев:

Qнч = Qнабссух∙Кшл, (5.3)

для внутренних слоев потерь нет.

Qвч = Qвабссух = 7271,88 кг.

Qнч = 3915,62∙1 = 3915,62 кг. 

5.3 Часовой расход абсолютно  сухой стружечно-клеевой массы,  кг, с учетом потерь при форматной  обрезке:

для наружных слоев:

Qнобр = Qнч∙Кобр, (5.4)

для внутренних слоев:

Qвобр = Qвч∙Кобр, (5.5)

Qнобр = 3915,62∙1,05 = 4111,4 кг. 

Qвобр = 7271,88∙1,05 = 7635,47 кг. 

5.4 Часовой расход абсолютно  сухой стружечно-клеевой массы,  кг, проходящей через формирующие  машины, с учетом потерь при  формировании ковра:

для наружных слоев:

Qнков = Qнобр∙Кков, (5.6)

для внутренних слоев:

Qвков = (Qвобр – В)∙Кков, (5.7)

где Кков – коэффициент потерь при формировании ковра;

В – возврат потерь.

Принимаем: Кков = 1,15

Qнков = 4111,4∙1,15 = 4728,11 кг. 

Возврат потерь:

В = Qнобр - Qнков, (5.8)

В = 4728,11 - 4111,4 = 616,71 кг. 

Qвков = (7635,47 – 616,71) 1,15 = 8071,57 кг. 

5.5 Часовой расход стружечно-клеевой  массы заданной влажности, кг, проходящей через формирующие  машины, с учетом потерь при  формировании ковра

для наружных слоев:

Qков = Qнков∙, (5.9)

для внутренних слоев:

Qков = Qвков∙, (5.10)

где Wнков, Wвков – заданная влажность стружечно-клеевой смеси для наружных и внутренних слоев соответственно.

Принимаем: Wнков = 17 %, Wвков = 11 %.

Qков = 4728,11∙ = 5531,89 кг. 

Qков = 8071,57∙ = 8959,44 кг. 

5.6 Часовое количество стружечно-клеевой  смеси, выходящей из смесителя,  кг.

абсолютно сухой стружечно-клеевой  массы

для наружных слоев

Qнсм = Qнков, (5.11)

для внутренних слоев

Qвсм = Qвков, (5.12)

Qнсм = 4728,11 кг 

Qвсм = 8071,57 кг 

стружечно-клеевой массы заданной влажности

для наружных слоев

Qч = , (5.13)

для внутренних слоев

QWч = , (5.14)

где Wвсм, Wнсм – заданная влажность стружечно-клеевой смеси, внутреннего и наружных слоев трехслойных плит, %.

Qч = 4728,11∙ = 5531,89 кг. 

Qч = 8071,57∙ = 8959,44 кг. 

5.7 Влажность стружечно-клеевой  смеси, выходящей из смесителя, %.

Для трехслойных плит вначале расчет ведется раздельно для внутреннего и наружного слоя, затем определяется оптимальное значение влажности всей стружечно-клеевой смеси.

Для наружных слоев

Wнсм = 100, (5.15)

Для внутреннего слоя

Wвсм = 100, (5.16)

где Wвстр, Wнстр – влажность стружки после сушки, %, для внутреннего и наружных слоев трехслойных плит.

Принимаем: Wвстр = 2 %, Wнстр = 4 %.

Wнсм = ∙100 = 13,97 %. 

Wвсм = ∙100 = 12,31 %. 

Оптимальная влажность стружечно-клеевой  смеси

Wопсм = Wнсм·iн + Wвсм·iв, (5.17)

Wопсм = 13,97·0,35 + 12,31·0,65 = 12,89 %. 

5.8 Часовой расход абсолютно сухой смолы, кг, в часовом расходе абсолютно сухой стружечно-клеевой смеси из смесителя.

Для наружных слоев

Qнсвяз = , (5.18)

для внутреннего слоя

Qвсвяз = , (5.19)

Qнсвяз = = 480,87 кг, 

для внутреннего слоя

Qвсвяз = = 744,16 кг. 

5.9 Часовой расход стружки, выходящей из сортировочных устройств, кг.

абсолютно сухой стружки:

для наружных слоев

Qнсорт = (Qнч – Qнсвязсорт, (5.20)

для внутренних слоев

Qвсорт = (Qвч – Qвсвязсорт., (5.21)

Qнсорт = (3915,62 – 480,87)∙1,06 = 3640,8 кг. 

Qвсорт = (7271,88 – 744,16)∙1,06 = 6919,4 кг. 

Часовое количество стружки, стружки  заданной влажности выходящей после  сортировки:

для наружных слоев

Qсорт = , (5.22)

для внутренних слоев

Qсорт = , (5.23)

Qсорт = = 3786,4 кг. 

Qсорт = = 7057,8 кг. 

5.10 Часовое количество стружки,  кг, входящей в сушилки

абсолютно сухой стружки

для наружных слоев

Qнсуш = Qнсорт Ксуш, (5.24)

для внутренних слоев

Qвсуш = Qвсорт Ксуш, (5.25)

Qнсуш = 3640,8∙1,03 = 3750,0 кг, 

Qвсуш = 6919,4∙1,03 = 7127,0 кг, 

стружка заданной влажности

для наружных слоев

Qнстр = , (5.26)

для внутренних слоев

Qвстр = . (5.27)

 

Qнстр = = 3900,0 кг, 

Qвстр = = 7269,5 кг, 

5.11 Часовое количество сырой  стружки (или щепы), кг, выходящей из стружечных станков или рубительных машин.

абсолютно сухой стружки

для наружных слоев

Qнст = QнстрКссм, (5.28)

для внутренних слоев

Qвст = QвстрКссм, (5.29)

где Кссм принимается по таблице 7.

Qнст = 3900 1,065 = 4153,5 кг. 

Qвст = 7269,5 1,065 = 7742,0 кг. 

стружка заданной влажности

для наружных слоев

Qст = , (5.30)

для внутренних слоев

Qст = , (5.31)

где Wнстр, Wвстр – принимается в зависимости от влажности исходного древесного сырья

Принимаем: для технологической  щепы Wвстр, Wнстр = 44%.

Qст = = 5981,0 кг. 

Qст = = 11148,5кг. 

 

 

Таблица 5.1 – Часовой расход абсолютно сухого материала и  при данной влажности на каждой  технологической операции при изготовлении трёхслойных плит.

Технологические операции

Расход абсолютно сухого материала по слоям, кг/ч

Расход материала заданной влажности  по слоям, кг/ч

наружные

внутренний

наружные

внутренний

Стружечно-клеевая масса в готовых обрезных и шлифованных плитах, кг

3915,62

7271,88

2938,65

6856,86

Стружечно-клеевая масса с учетом потерь на шлифование, кг

3915,62

7271,88

3203,13

6856,86

Стружечно-клеевая масса с учетом потерь на форматную обрезку, кг

4111,4

7635,47

3363,28

7199,7

Стружечно-клеевая масса с учетом потерь на формирования ковра, кг

4728,11

8071,57

5531,89

8959,44

Стружечно-клеевая масса выходящая  из смесителя, кг

4728,11

8071,57

5531,89

8959,44

Смола абсолютно сухая, кг

480,87

744,16

   

Стружка, выходящая из сортировочных устройств

3640,8

6919,4

3786,43

7057,79

Стружка, выходящая из сушилок устройств

3750

7127

3900

7269,54

Стружка, выходящая из стружечных станков

4153,5

7742

5981,04

11148,48

         

 

6 Разработка технологической схемы  производства ДСтП, подбор и расчёт количества основного технологического оборудования

Выбор оборудования зависит от применяемой  технологической схемы, технологической  характеристики и загрузки станка или  установки.

Количество единиц оборудования на каждой технологической операции рассчитывается по следующей формуле:

nрасч = , (6.1)

где q - часовой расход материала  на каждой технологической операции, кг/ч;

Пч – часовая производительность оборудования, кг/ч ;

Кu - коэффициент использования оборудования.

Принимаем число единиц оборудования nприн, путем округления (до ближайшего целого числа) расчетного количества оборудования nрасч..

Определим процент загрузки оборудования по формуле:

З = %, (6.2)

где n -число станков, полученное по расчету;

n -принятое число станков.

6.1 Получение щепы

Требуемое количество оборудования nрм, шт:

, (6.3)

где - часовая производительность оборудования, ;

       - насыпная плотность щепы, ;

       - коэффициент использования оборудования.

       - количество древесных отходов перерабатываемое на станке, кг/ч.

Принимаем: Пч = 20 м3/ч; ρщ = 310 кг/м3; Ки = 0,89 доля сырья, требующая измельчения в щепу равна 30%.

n = = 0,65.

Принимаем 1 станок марки МРГ-20 с загрузкой 65%.

6.4 Измельчение щепы в стружку

Требуемое количество станков  , шт пределим по формуле (6.1):

Принимаем Пнч = 4300 кг/ч- таблица 6.3[2] для ДС-7 с толщиной стружки 0,4 мм, Пнч = 5900 кг/ч - таблица 6.3[2] для ДС-7 с толщиной стружки 0,5 мм, Ки = 0,87.

а) для наружных слоёв 

m = = 1,11 шт

Принимается 1 станок ДС-7 с коэффициентом  загрузки 111 %.

б) для внутреннего слоя

m = = 1,51 шт

Принимается 2 станок ДС-7 с коэффициентом загрузки 75,5 %.

6.5 Бункерование влажной стружки

Требуемое количество бункеров nбщ, шт.:

nбщ = ,  (6.3)

где τ - время, в течении которого бункер обеспечивает бесперебойную работу потока на данном участке, ч;

Vб - объём бункера, м3;

К3- коэффициент заполнения рабочего объёма бункера;

Принимаем: τ = 2,5 ч, ρст = 150 кг¤м3 табл. 16 [1], Vб = 150 м3 для ДБО-150, К3=0,95 –с.49[1] для вертикальных бункеров.

а) для наружных слоёв 

n = = 0,76.

Принимается 1 бункер ДБО-150 с коэффициентом  загрузки 76 %.

б) для внутреннего слоя

Принимаем: Vб = 150 м3 для ДБО-150.

n = = 1,42.

Принимается 2 бункера ДБО-150 с коэффициентом  загрузки 71 %.

6.6 Сушка стружки

Требуемое количество сушилок  n, шт определим по формуле (6.1):

Принимаем = 5600 кг/ч- с.130 [2] для сушилок «Прогресс» Н411-56;

а) для наружных слоёв 

n = = 0,80.

Принимается 1 сушильный барабан  «Прогресс» Н411-56 с коэффициентом загрузки 80%.

б) для внутреннего слоя

n = = 1,49.

Принимается 2 сушильных барабана «Прогресс» Н411-56 с коэффициентом  загрузки 74,5 %.

6.7 Сортировка и доизмельчение  сухой стружки

Требуемое количество сортировок , шт определяется по формуле (6.1):

Принимаем П = 8000 кг/ч- для ДРС-2;

n = = 1,56.

Принимается 2 механических сортировки ДРС-2 с коэффициентом загрузки 78 %.

6.7.1 Пневматическая сортировка  стружки для наружных слоёв

Требуемое количество оборудования для сортировки стружки по толщине n, шт., определим по формуле (6.1):

Принимается П = 8000 кг/ч- для «Келлер».

n = = 1,60.

Принимается 2 пневматических сортировока  «Келлер» с коэффициентом загрузки 80 %.

6.7.2 Доизмельчение сухой стружки

Для доизмельчения сухой стружки  принимается две зубчато-ситовых  мельница ДС-7М.

6.8 Бункерование сухой стружки

Принимаем ρст = 130 кг¤м3 табл. 17 [1], Vб = 150 м3 для ДБО-150.

а) для наружных слоёв 

n = = 0,57.

Принимается 1 бункер ДБО-150 с коэффициентом  загрузки 57 %.

б) для внутреннего слоя

Принимаем: Vб = 150 м3 для ДБО-150.

n = = 1,06.

Принимается 1 бункер ДБО-150 с коэффициентом  загрузки 106 %.

6.9 Дозирование сухой стружки

Требуемое количество оборудования n, шт. определим по формуле (6.1):

Принимается П = 8000 кг/ч- с.162[2] для бункера-питателя.

а) для наружных слоёв

n = = 0,560 шт

Принимается 1 бункер-питатель с коэффициентом загрузки 56 %.

б) для внутреннего слоя

n = = 1,021 шт

Принимается 1 бункер-питатель с коэффициентом  загрузки 102 %.

6.10 Смешивание стружки со связующим

Требуемое количество оборудования n, шт. определим по формуле (6.1):

Принимается П = 11000 кг/ч- для ДСМ-7.

а) для наружных слоёв

n = = 0,578 шт.

Принимается 1 смеситель ДСМ-7 с  коэффициентом загрузки 57,8 %.

б) для внутреннего слоя

n = = 0,94 шт.

Принимается 1 смеситель ДСМ-7 с коэффициентом загрузки 94 %.

6.11 Формирование стружечного пакета

Требуемое количество оборудования n, шт. определим по формуле (6.1):

Принимается П = 4000 кг/ч- таблица 14.1[2] для  ДФ-6.

а) для наружных слоёв

n = = 1,59 шт.

Принимается 2 формирующих машины ДФ - 6 с коэффициентом загрузки 79,5 %.

б) для внутреннего слоя

n = = 2,57 шт.

Принимается 3 формирующие машины ДФ - 6 с коэффициентом загрузки 85,67 %.

6.12 Обрезка плит по формату

Производительность форматнообрезных станков П, м3/ч:

П =  (6.5)

где U – скорость подачи, м⁄мин;

k1 – коэффициент использования станка;

k2 – коэффициент использования рабочего времени.

Принимаем U = 15 м⁄мин – c.223[2] для ДЦ-3М; k1 = 0,87; k2 = 0,92 – с.32[1].

Информация о работе Технология производства плитных материалов