Экспертиза качества труб железобетонных безнапорных

Черт. 1

Схема испытания  фальцевой трубы

1 - резиновая прокладка  или цементный раствор; 2 - деревянные бруски; 3 - стальная траверса

Черт. 2

С целью равномерной передачи нагрузки на трубу под верхний  брус и на нижние бруски укладывают выравнивающий слой цементного раствора или полосы листовой резины толщиной 20 - 30 мм. Резиновые полосы должны иметь твердость по Шopy от 45 до 60.

Деревянные бруски должны быть сечением 100´100 мм.

Жесткость траверсы должна быть такой, чтобы ее прогиб при максимальном нагружении не превышал 1/720 длины испытываемой трубы.

1.7.1.3 Испытательное оборудование должно обеспечивать погрешность измерения нагрузки не более 3 %.

1.7.1.4 Нагружение при испытании проводят ступенями равномерно, наращивая нагрузку в течение 2-3 мин до достижения 0,1 контрольной (по проверке прочности), указанной в табл. 2, и поддерживая ее в течение 10 мин. При достижении нагрузки, равной контрольной (по проверке трещиностойкости), измеряют наибольшую ширину раскрытия трещин измерительными лупами по ГОСТ 25706-83 или микроскопами по ГОСТ 14968.

1.7.1.5 Прочность труб оценивают значением нагрузки, вызывающей одно из нижеследующих состояний, которые свидетельствуют, что сопротивление трубы действию этой нагрузки исчерпано:

1) текучесть спиральной  арматуры, что в трубах с двойным  каркасом характеризуется шириной  раскрытия трещин более 1,5 мм; в трубах с одинарным каркасом - шириной раскрытия трещин более  2,0 мм;

2) раздробление бетона  от сжатия;

3) разрыв спиральной арматуры;

4) отрыв арматуры в  шелыге или лотке трубы.

1.7.1.6 Трубу считают выдержавшей испытание на прочность, если разрушение ее не произошло при контрольной нагрузке, указанной в табл. 2.

1.7.1.7 Трубу считают выдержавшей испытание на трещиностойкость, если наибольшая ширина раскрытия трещин на поверхности трубы при нагрузке, указанной в табл. 2, окажется не более 0,2 мм.

1.7.2 Гидростатическое испытание труб типов ТБ, ТБП, ТС, ТСП на водонепроницаемость следует проводить на установках, имеющих заглушки со стыками, конструкция которых аналогична конструкции стыкового соединения, принятого для труб указанных типов.

Испытание труб типов Т, ТП и ТФП следует проводить, на установках с плоскими заглушками.

1.7.2.1 Для испытания на водонепроницаемость отобранную трубу герметически закрывают с обоих концов заглушками и наполняют водой, не допуская образования «воздушных мешков», затем в течение 1 мин, равномерно повышают давление до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и выдерживают трубу под этим давлением 10 мин.

Значение давления определяют на уровне шелыги трубы манометром по ГОСТ 2405. Допускается перед испытанием замачивать трубы в течение 48 ч  в ванне или на испытательном  стенде путем заполнения их водой.

1.7.2.2 Трубы считают выдержавшими испытание на водонепроницаемость, если к моменту его окончания не будет обнаружено просачивание воды сквозь стенку в виде течи или отдельных капель.

Появление сырых пятен  на наружной поверхности трубы не может служить основанием для  браковки трубы.

1.7.3 Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10180.

При испытании труб неразрушающими методами фактическую отпускную  прочность бетона на сжатие следует  определять ультразвуковым методом  по ГОСТ 17624 или приборами механического действия по ГОСТ 22690.0 - ГОСТ 22690.4.

1.7.4 Для оценки прочности бетона труб результаты испытаний вибрированных образцов-кубов умножают на переводной коэффициент, значение которого устанавливают опытным путем, в зависимости от технологии изготовления труб.

1.7.5 Водонепроницаемость бетона следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.5 на образцах, изготовленных вибрированием из бетонной смеси рабочего состава.

1.7.6 Водопоглощение бетона труб следует определять по ГОСТ 12730.0 и ГОСТ 12730.3 на образцах, отобранных из разных мест трубы. Допускается использовать образцы трубы, испытанной на прочность. Образцы должны быть без видимых трещин.

1.7.7 Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10060 на образцах, изготовленных вибрированием из бетонной смеси рабочего состава.

1.7.8 Сварные арматурные изделия следует контролировать по ГОСТ 10922.

1.7.9 Размеры и положение арматурных каркасов, а также толщину защитного слоя бетона до арматуры следует определять по ГОСТ 17625 и ГОСТ 22904.

1.7.10 Размеры, отклонения от перпендикулярности торцевых плоскостей и качество поверхностей труб проверяют методами, установленными ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.

1.7.11 Геометрические размеры контролируют металлическими рулетками по ГОСТ 7502, штангенциркулем по ГОСТ 166, нутромером по ГОСТ 868.

Все применяемые средства измерения должны быть не ниже 2-го класса точности, Допускается применять  специальные нестандартизованные  средства измерения геометрических размеров, прошедшие метрологическую  аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326.

1.7.12 Размеры труб проверяют следующим образом:

толщину стенок на концах труб измеряют в четырех местах по двум взаимно перпендикулярным диаметрам;

наружные диаметры втулочного конца раструбных труб и их буртика, внутренний диаметр и глубину  раструба измеряют по двум взаимно  перпендикулярным диаметрам (максимальному  и минимальному). Внутренний диаметр  раструба следует измерять в средней  части его глубины (l₂);

внутренний диаметр цилиндрической части труб измеряют по двум взаимно  перпендикулярным диаметрам - максимальному  и минимальному - на расстоянии 0,2-0,4 м от торца трубы.

диаметры и глубину  фальцев в фальцевых трубах измеряет по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Диаметры фальцев измеряют в середине глубины фальцев (l₂, l₃);

высоту буртика труб измеряют в четырех местах по двум взаимно  перпендикулярным диаметрам;

длину трубы измеряют по четырем образующим в двух диаметрально противоположных сечениях.

1.8 Транспортирование и хранение

1.8.1 Транспортирование и храпение труб - по ГОСТ 13015.4.

1.8.2 Трубы следует хранить на складе готовой продукции в штабелях рассортированными по маркам.

Примечание. Трубы полезной длиной менее 5 м допускается хранить в вертикальном положении при обеспечении их устойчивости.

1.8.2.1 Число рядов труб по высоте должно быть не более указанного в табл. 5.

Таблица 5

Dу, мм	Число рядов труб по высоте
От 400 до 1000 включ.	4
1200	3
От 1400 до 2400 включ.	2

1.8.2.2 Под нижний ряд труб штабеля должны быть уложены параллельно друг другу две подкладки на расстоянии 0,2 м длины трубы от ее торцов. Конструкция подкладок не должна позволять раскатываться нижнему ряду труб.

 

2. Контроль качества труб железобетонных безнапорных (требования ГОСТов. Методы испытания)

 

2.1 ГОСТ 8829-94 «Методы испытаний нагружением. Правила оценки прочности, жесткости и трещиностойкости»

2.1.1 Порядок проведения испытаний

2.1.1.1 При контрольных испытаниях изделия следует доводить до исчерпания несущей способности (до разрушения), что характеризуется следующими признаками:

а) при испытаниях в гидравлических и пневматических установках:

непрерывное нарастание прогибов, развитие и раскрытие трещин в  бетоне при практически неизменной достигнутой максимальной нагрузке либо резкое снижение нагрузки после  достижения ее максимального значения, при котором происходят разрыв арматуры, проскальзывание ее в бетоне или  раздробление бетона сжатой зоны;

б) при испытаниях нагружением  штучными грузами:

резкое нарастание прогибов, развитие и раскрытие трещин при  последнем этапе нагрузки, разрыв арматуры, проскальзывание арматуры в бетоне или раздробление бетона.

2.1.1.2 В процессе испытаний следует регистрировать:

значение нагрузки и соответствующий  прогиб, при котором появляются поперечные и наклонные трещины в бетоне;

величину прогиба и  ширину раскрытия трещин при достижении контрольных значений нагрузок;

значение нагрузки и соответствующий  прогиб при разрушении и характер разрушения изделия.

2.1.1.3 Значения нагрузок в процессе испытаний должны регистрироваться либо по показаниям приборов и приспособлений, установленных на испытательном оборудовании, либо по массе штучных грузов, используемых для нагружения.

2.1.1.4 Нагружение испытываемых изделий должно соответствовать схемам испытаний, приведенным в стандартах или проектной документации на эти изделия. По согласованию с проектной организацией - разработчиком рабочих чертежей изделий допускается указанную на схемах испытаний равномерно распределенную нагрузку заменять эквивалентными нагрузками, создаваемыми равными сосредоточенными силами.

Сосредоточенные силы создаются  посредством системы рычагов  и распределительных балок, передающих на испытываемое изделие нагрузку от домкратов или платформ с грузами.

2.1.1.5 При нагружении изделий штучными грузами должны соблюдаться следующие правила:

- для балочных изделий  длина грузов в направлении  пролета не должна превышать   пролета;

- нагружение следует производить  в направлении от опор к  середине, симметрично относительно  середины пролета;

- между штучными грузами  по всей высоте рядов должны  быть зазоры не менее 50 мм.

2.1.1.6 При нагружении сыпучими материалами, засыпаемыми в ящики без дна, расположенные на испытываемых изгибаемых изделиях, вдоль пролета следует устанавливать не менее двух ящиков, а на изделиях, работающих в двух направлениях, - не менее четырех ящиков. Между ящиками по всей высоте должны быть зазоры не менее 0,1 пролета испытываемого изделия, но не менее 250 мм.

2.1.1.7 Последовательность загружения испытываемых изделий должна быть указана в проектной документации, а при отсутствии такого указания испытание необходимо проводить с учетом следующих требований:

а) определить расчетом или  прямым взвешиванием нагрузку от собственной  массы изделия;

б) нагрузку следует прикладывать поэтапно ступенями (долями), каждая из которых не должна превышать 10 % контрольной  нагрузки по прочности и по образованию  и ширине раскрытия трещин и 20 % контрольной  нагрузки по жесткости;

в) при испытании изделий, в которых согласно указаниям  в проектной документации не допускаются  трещины в стадии эксплуатации, после  приложения нагрузки, составляющей 90 % контрольной по прочности или  по образованию и по ширине раскрытия  трещин, каждая последующая доля нагрузки должна составлять не более 5 % этой нагрузки;

г) при каждом этапе нагружения нагрузка во всех точках ее приложения должна возрастать пропорционально  величинам нагрузок, прикладываемых в соответствии со схемой испытаний  на соответствующих участках испытываемого  изделия;

д) при испытании конструкций  вертикальными и горизонтальными  силами в заданном соотношении в  начале испытания необходимо приложить  горизонтальную силу, составляющую требуемое  соотношение с нагрузкой от собственной  массы конструкции.

2.1.1.8 После приложения каждой доли  нагрузки испытываемое изделие  следует выдерживать под нагрузкой  не менее 10 мин.

После приложения контрольной  нагрузки при контроле жесткости  следует выдерживать изделие  под этой нагрузкой не менее 30 мин. Изделия, в которых не допускаются  трещины в стадии эксплуатации, после  приложения контрольной нагрузки по образованию трещин должны выдерживаться под этой нагрузкой в течение 30 мин, после чего следует продолжать поэтапное нагружение.

2.1.1.9 Во время выдержки под нагрузкой следует производить тщательный осмотр поверхности изделия и фиксировать величину нагрузки, появившиеся трещины, результаты измерения прогиба, осадки опор, ширины раскрытия трещин и смещения арматуры относительно бетона на торцах изделия. Контролируемые показатели следует фиксировать в начале и в конце каждой выдержки.

Непосредственное измерение  прогибов и ширины раскрытия трещин разрешается производить до достижения уровня нагрузки, составляющего 80 % контрольной  разрушающей нагрузки. При нагрузках, превышающих этот уровень, наблюдение за приборами следует производить  на безопасном расстоянии от испытываемого  изделия с использованием оптических приборов (биноклей, нивелиров, теодолитов).

2.1.1.10 В изгибаемых изделиях ширину раскрытия трещин, нормальных к продольной оси изделия, следует измерять на уровне нижнего ряда арматуры, а ширину раскрытия трещин, наклонных к продольной оси изделия, - на уровне нижнего ряда продольной арматуры и в местах пересечения наклонными трещинами хомутов, а также отогнутых стержней.