Изучение ГОСТов по технологическому процессу

Введение

 

Технологический процесс  разрабатывается для изготовления нового или модернизации и совершенствования  действующего технологического процесса в соответствии с достижениями науки  и техники.

Разрабатываемый технологический  процесс должен быть прогрессивным  и обеспечивать повышение производительности труда и качества изделий, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных  воздействий на окружающую среду. Технологический  процесс должен соответствовать  требованиям экологии и безопасности жизнедеятельности. Разработка перспективных  технологических процессов должна быть основана на результатах научно-исследовательских, опытно-технологических и опытно-конструкторских  работ, прогнозирование новых методов  обработки изделия, анализа опыта  других предприятий.

В соответствии с этими  требованиями проектируемый технологический  процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий, при этом обеспечить минимальные  затраты труда и издержки производства. Технологический процесс изготовления изделия должен выполняться с  наиболее полным использованием технических  возможностей средств производства, при наименьшей затрате времени  и наименьшей стоимости изделия.

Для одной и той же детали при одинаковой производственной программе  может быть разработано несколько  вариантов технологический процессов. В зависимости от опыта технического персонала и местных производственных условий эти варианты отличаются друг от друга маршрутом и содержанием  операций, являясь при этом достаточно равноценными по технико-экономической  эффективности.

 

 

 

1 Изучение ГОСТов по  технологическому процессу

 

ГОСТы по технологическому процессу:

• ГОСТ 8713-79: Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 9466-75: Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
• ГОСТ 14771-76: Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 10543-98: Проволока стальная наплавочная. Технические условия
• ГОСТ 30756-2001: Флюсы для электрошлаковых технологий. Общие технические условия
• ГОСТ 28555-90: Флюсы керамические для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия
• ГОСТ Р 52222-2004: Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия
• ГОСТ 30482-97: Сварка сталей электрошлаковая. Требования к технологическому процессу
• ГОСТ 30242-97: Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения
• ГОСТ 30430-96: Сварка дуговая конструкционных чугунов. Требования к технологическому процессу
• ГОСТ 16130-90: Проволока и прутки из меди и сплавов на медной основе сварочные. Технические условия
• ГОСТ 26467-85: Лента порошковая наплавочная. Общие технические условия
• ГОСТ 23949-80: Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия
• ГОСТ 16037-80: Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 15878-79: Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 14776-79: Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 23518-79: Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 7871-75: Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия
• ГОСТ 11534-75: Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 10052-75: Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы
• ГОСТ 11533-75: Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 10051-75: Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы
• ГОСТ 5.1215-72: Электроды металлические марки АНО-4 для дуговой сварки малоуглеродистых конструкционных сталей. Требования к качеству аттестованной продукции
• ГОСТ 5.917-71: Горелки ручные для аргонодуговой сварки типов РГА-150 и РГА-400. Требования к качеству аттестованной продукции
• ГОСТ 2246-70: Проволока стальная сварочная. Технические условия
• ГОСТ 28915-91: Сварка лазерная импульсная. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 27580-88: Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 26101-84: Проволока порошковая наплавочная. Технические условия
• ГОСТ 26271-84: Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия
• ГОСТ 25445-82: Барабаны, катушки и сердечники для сварочной проволоки. Основные размеры
• ГОСТ 9087-81: Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
• ГОСТ 16038-80: Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Основные типы, конструктивные злементы и размеры
• ГОСТ 16098-80: Соединения сварные из двухслойной коррозионностойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 14806-80: Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 15164-78: Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 23178-78: Флюсы паяльные высокотемпературные фторборатно- и боридно-галогенидные. Технические условия
• ГОСТ 21448-75: Порошки из сплавов для наплавки. Технические условия
• ГОСТ 9467-75: Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
• ГОСТ 5264-80: Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
• ГОСТ 21449-75: Прутки для наплавки. Технические условия
• ГОСТ 19249-73: Соединения паяные. Основные типы и параметры
• ГОСТ 10543-82:  Проволока стальная наплавочная. Технические условия
• ГОСТ 5.1929-73: Флюсы сварочные плавленые марок АН-20С и АН-20П. Требования к качеству аттестованной продукции
• ГОСТ Р ИСО 3580-2009: Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки жаропрочных сталей. Классификация
• ГОСТ Р ИСО 3581-2009: Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Классификация
• ГОСТ Р 53689-2009: Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов. Вид продукта, размеры, допуски и маркировка
• ГОСТ Р ИСО 2560-2009: Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки нелегированных и мелкозернистых сталей. Классификация
• ГОСТ Р ЕН 12074-2010: Материалы сварочные. Требования к системе менеджмента качества при изготовлении, поставке и продаже материалов для сварки и родственных процессов
• ГОСТ Р ЕН 13479-2010: Материалы сварочные. Общие требования к присадочным материалам и флюсам для сварки металлов плавлением
• ГОСТ Р ИСО 14175-2010: Материалы сварочные. Газы и газовые смеси для сварки плавлением и родственных процессов
• ГОСТ Р ИСО 14174-2010: Материалы сварочные. Флюсы для дуговой сварки. Классификация

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Изучение методов и  критериев оценки технологичности

 

Технологичность конструкции  изделия - это совокупность свойств  конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных качества, объема выпуска и условий  выполнения работы. Принцип технологичности  конструкции - чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, тем более оно технологично.

При конструировании отдельных  деталей необходимо достичь не только эксплуатационные требования, но также  и требования наиболее рационального  и экономического изготовления изделия. В этом и состоит принцип технологичности  конструкции. Чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, тем более оно технологично.

Понятие обеспечения технологичности  конструкции изделия охватывает подготовку производства, предусматривающего взаимосвязанное решение конструкторских  и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и  материальных затрат и сокращение времени  на производство, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Сведения об уровне технологичности  конструкции используются в процессе оптимизации конструктивных решений  на стадии разработки конструкторской  документации, при принятии решения  о производстве изделия, анализе  технологической подготовки производства, разработке мероприятий по повышению  уровня технологичности конструкции  изделия и эффективности его  производства и эксплуатации.

Обеспечение технологичности  конструкции изделия наряду с  отработкой самой конструкции включает ее количественную оценку. Этот показатель рассчитывается с помощью базовых (исходных) данных. К числу основных показателей, характеризующих технологичность  конструкции изделий, можно отнести  трудоемкость изготовления изделия, его  удельную материалоемкость, технологическую себестоимость, трудоемкость, стоимость и продолжительность технического обслуживания, степень унификации конструкции.

При оценке технологичности  конструкции следует пользоваться минимальным, недостаточным количеством  показателей. Точность количественной оценки технологичности конструкции  изделий, а также перечень показателей  и методика их определения устанавливаются  в зависимости от вида изделия  и степени отработки его конструкции  и типа производства.

При проведении отработки  конструкции изделия на технологичность  следует иметь в виду, что в  этом случае играет роль вид изделия, степень его новизны и сложности, условия изготовления, технического обслуживания и ремонта, перспективность  и объем его выпуска.

Испытание конструкции изделия  на технологичность должно обеспечить решение следующих основных задач:

• снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия;
• снижение трудоемкости и стоимости технического обслуживания изделия;
• снижение важнейших составляющих общей материалоемкости изделия – расхода металла и топливно-энергетических ресурсов при изготовлении, а также монтаже вне предприятия-изготовителя и ремонте.

Работы по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления изделия  и его монтажа сопровождаются повышением серийности изделия посредством  стандартизации и унификации, ограничения  номенклатуры составных частей конструктивных элементов и используемых материалов, применения высокопроизводительных и  малоотходных технологических решений, использования стандартных средств  технологического оснащения, обеспечивающих оптимальный уровень механизации  и автоматизации производственных процессов.

Снижение трудоемкости, стоимости  и продолжительности технического обслуживания и ремонта предполагает использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты  на проведение подготовки к использованию  изделия, а также облегчающих и упрощающих условия технического обслуживания, ремонта и транспортировки.

В свою очередь комплекс работ по снижению материалоемкости изделия включает:

• применение рациональных сортаментов и марок материалов, рациональных способов получения заготовок, методов и режимов упрочнения деталей;
• разработку и применение прогрессивных конструктивных решений, позволяющих повысить ресурс изделия и использовать малоотходные и безотходные технологические процессы;
• разработку рациональной компоновки изделия, обеспечивающей сокращение расхода материала.

В ходе выполнения технологической  подготовки производства различают  два вида технологичности конструкции  изделия – производственную и  эксплуатационную.

Производственная технологичность  конструкции проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую  и технологическую подготовку производства, а также длительности производственного  цикла.

Эксплуатационная технологичность  конструкции изделия проявляется  в сокращении затрат времени и  средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Оценка технологичности  конструкции может быть двух видов: качественной и количественной.

Качественная оценка характеризует  технологичность конструкции обобщенно  на основании опыта исполнителя. Качественная сравнительная оценка вариантов конструкции допустима  на всех стадиях проектирования, когда  осуществляется выбор лучшего конструктивного  решения и не требуется определение  степени различия технологичности  сравниваемых вариантов. Качественная оценка при сравнении вариантов  конструкции в процессе проектирования изделия предшествует количественной и определяет ее целесообразность.

Количественная оценка технологичности  конструкции изделия выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Количественная оценка рациональна  только в зависимости от признаков, которые существенно влияют на технологичность  рассматриваемой конструкции.

Качественная оценка дается на основании обеспечении взаимозаменяемости и допустимых погрешностей при сборке узлов и агрегатов. Обеспечение  взаимозаменяемости всех частей собираемого  изделия – залог успешной технологичности  сборки объекта. Расчет допусков и посадок  – основы взаимозаменяемости деталей  изделия.

Количественная оценка основана на инженерно-расчетных методах  и проводится по конструктивно-технологическим  признакам, может производиться по планируемым показателям, когда техническим заданием установлены базовые показатели ТКИ, и по непланируемым показателям - при возникновении альтернативы ТКИ для выбора наиболее рационального конструктивного решения из ряда равноценных по рассматриваемым свойствам.

Необходимость количественной оценки технологичности проектируемой  конструкции, номенклатура показателей  и методика их определения устанавливаются  в зависимости от вида изделия, типа производства и стадии разработки конструкторской  документации. Рассчитываемое количество показателей должно быть минимальным, но достаточным для оценки технологичности.

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Изучение процессов нормирования  работ

 

Нормирование работ – это мероприятие по оценке количества труда, которое должно быть реализовано в рамках заданной технологии. Нормирование труда является основой рациональной организации труда, планирования труда и фонда заработной платы.

Нормирование работ позволяет рационально организовать труд работников, оценить его эффективность, учесть фонд заработной платы, сопоставить результаты труда у различных работников. На предприятии включает разработку, и утверждение норм времени и норм выработки.

Норма времени – время, установленное на выполнение натуральной  или условной единицы продукции.

Норма выработки - количество натуральных или условных единиц продукции, которое должно быть изготовлено  в единицу времени в определенных организационно-технических условиях одним или группой рабочих  соответствующей квалификации.

Эти нормы должны быть обязательно  научно обоснованны с учетом конкретных организационно-технических условий  их применения. При разработке трудовых норм учитывается применимая технология, оборудование, инструменты, материалы, организация труда и другие факторы.

Объект нормирования работ — деятельность человека при осуществлении производственного процесса, представляющего собой процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов в готовую продукцию. Каждый производственный процесс содержит:

• труд, на который направлены действия работника;
• средства труда, с помощью которых осуществляется воздействие на предмет труда.

Различают две стороны  производственного процесса: технологическую  и трудовую. Технологическая сторона  связана с превращением предмета труда в готовую продукцию (изменение размеров, форм, структуры, химического состава, расположения в пространстве и т.д.). Она находит свое выражение в заранее разрабатываемом технологическом процессе, в котором предусмотрены порядок и способы выполнения работ, включая обслуживание рабочих мест. Трудовая сторона — это совокупность действий исполнителей по осуществлению комплексного технологического процесса. Обычно она называется трудовым процессом.

Технологический и трудовой процессы неразрывно связаны, причем содержание и порядок действий исполнителей определяются технологическим процессом.

Таким образом, производственный процесс — это комплекс, объединяющий предметы, орудия труда, исполнителей и совершающиеся между ними технологические процессы и операции.

За основу простейшей организационной  системы берется комплекс из трех элементов: предмет, орудие труда, работник, а также связи между ними — между орудием (машиной) и предметом труда (технологические операции); работник с орудиями труда и предметами труда или его трудовые действия с ними. Эта система представляет собой в пространстве место, во времени — трудовой процесс.

Производственный процесс  — это совокупность процессов труда и технологии, необходимых для регулярного достижения определенной производственной цели; он характеризуется особым технологическим содержанием и требует для своего выполнения специальных средств производства и рабочих определенных профессий.

Технологический процесс  — это целесообразное изменение формы, размеров, состояния, структуры, положения, места предметов труда. Технологический процесс можно также рассматривать как совокупность последовательных технологических операций, необходимых для достижения цели производственного процесса (или одной из частных целей).

Трудовой процесс —  совокупность действий исполнителя или группы исполнителей по преобразованию предметов труда в его продукт, выполняемых на рабочих местах.

Технологические процессы по источнику энергии, необходимой  для их осуществления можно разделить  на естественные (пассивные) и активные. Первые происходят как природные  процессы и не требуют дополнительной преобразованной человеком энергии  для воздействия на предмет труда (сушка сырья, остывание металла  в обычных условиях и т.п.). Активные технологические процессы протекают  в результате непосредственного воздействия человека на предмет труда, либо в результате воздействия средств труда, приводимых в движение энергией, целесообразно преобразованной человеком.