Звіт по практиці в ВАТ « Запорожкокс »

У 1935 році почала діяти перша  мартенівська піч, а через два  роки - перший радянський слябінг. В  наступні роки були побудовані і введені  в експлуатацію цехи для виробництва  гарячекатаного і холоднокатаного  листа.

До початку Великої  Вітчизняної війни (1941—1945 р.) на «Запоріжсталі» уже працювала більшість металургійних  агрегатів і допоміжних цехів. Завод  мав у своєму складі основні —  доменного, мартенівський, гарячого і  холодного прокату — і необхідні  допоміжні цехи. Питома вага комбінату  з виробництва основних видів  продукції в системі чорної металургії країни була значною, особливо з випуску  якісної гарячекатаної і холоднокатаної тонколистової сталі.

1943 рік — зруйновані  домни. Війна 1941—1945 р. перервала  мирну працю запорізьких металургів. У цехах «Запоріжсталі» аж  до зупинки виробництва тривав  випуск продукції для оборонної  промисловості. 18 серпня 1941 року роботу  заводу було припинено. У жовтні 1941 року робітниками й інженерами  комбінату у важких фронтових  умовах був закінчений демонтаж, навантаження і відправлено на  схід більш 50 тис. тонн унікального  металургійного устаткування.

Після звільнення Запоріжжя  від фашистських військ у жовтні 1943 р. почалося відновлення заводу. У цей перший післявоєнний період усе повернуте устаткування було встановлено, змонтовано в знову  відновлених будинках цехів у  найкоротший термін руками будівельників, монтажників та інженерів, котрі  повернулися, і робітниками «Запоріжсталі».

1947 рік — відновлення  «Запоріжсталі» оголошено ударним  будівництвом. З Уралу і з Сибіру поверталося колишнє устаткування «Запоріжсталі», а також постачалося нове. Річний план 1947 р. запоріжсталівці виконали до листопада, завершивши відновлення першої черги заводу: у червні-вересні були пущені домна № 3, ТЕЦ, турбоповітродувна станція, слябінг, тонколистовий цех гарячої прокатки і цех холодної прокатки. Вже у вересні 1947 року завод відвантажив перші ешелони листової сталі автомобільним підприємствам Москви і Горького.

У 1949 р. був досягнутий довоєнний  рівень виробництва за восьмим металургійним  циклом.

У 1950 році виробництво продукції  на заводі було не тільки відновлене, але  і перевищило довоєнний рівень у 1,6 рази. Пізніше, поряд з будівництвом нових цехів і металургійних  агрегатів, основне зростання виробництва  чавуну, сталі, тонколистового прокату, розширення сортаменту продукції, постійне поліпшення її якості здійснюється за рахунок реконструкції та модернізації устаткування цехів, упровадження провідних  технологій, засобів автоматизації  на основі провідних досягнень науки  і техніки.

У 1951 році вступили в дію  агломераційний цех і цех білої  жерсті гарячого й електролітичного лудіння.

В наступні роки була збільшена  площа печення агломераційних машин, реконструйовані три доменні  печі зі збільшенням їхнього обсягу, 5 мартенівських печей переведені на подвійну садку. У доменному і  мартенівському виробництві знайшли  широке застосування природний газ  і кисень. Серйозної суттєво реконструйовані  слябінг і безперервний тонколистовий  стан. Проведені в мартенівському цеху і на цих станах заходи дозволили  значно збільшити масу злитків і  заготівель, завдяки чому виросла  продуктивність станів.

Вперше в країні у 1959 році на комбінаті був введений в експлуатацію цех для виробництва холодногнутих профілів, котрий випускає 500 типорозмірів профілів з маловуглеводних і легованих марок сталей. Ці профілі користуються значним попитом у машинобудуванні, будівництві та інших галузях промисловості.

1962 рік — почав працювати  перший у Європі ливарний цех.  У 1962 році почав працювати найбільший  у Європі ливарний цех, котрий  виготовляє ізложниці з рідкого чавуну першої плавки. У цьому цеху вперше у світовій практиці знайшли широке застосування рідкорухомі суміші, що самотвердіють, використовувані для виготовлення форм і стержнів. У 1963 році був введений в експлуатацію унікальний цех холодного прокату для виробництва товстого холоднокатаного листа з нержавіючих і легованих сталей. 1974 рік — виробництво шліфованих і полірованих пластин з нержавіючої сталі. У 1974 р. у мартенівському цеху заводу була введена в експлуатацію перша на Україні двованна піч, продуктивність якої в 2,5 рази перевищувала продуктивність звичайної печі. У 1977 р. у мартенівському цеху була впроваджена технологія розливання усієї виплавлюваної сталі в без стопорний спосіб із застосуванням на сталерозливних ковшах шиберних затворів.

Металургійний комбінат "Запоріжсталь" є одним із основних постачальників якісного плоского прокату, гнутих профілів і жерсті для потреб вітчизняної  промисловості та на експорт.  В  останні роки відмічається стійка тенденція  росту об'ємів продукції та покращення економічних показників діяльності підприємства.  Цьому в немалій  мірі сприяє висока кваліфікація та досвід інженерів і робітників комбінату, вміла експлуатація ними металургійних  агрегатів та обладнання, розробка та впровадження власних "ноу-хау", інтенсифікація та автоматизація виробничих процесів, удосконалення структури  управління.

Найближчим часом планується придбання проміжного перемотувального пристрою (койл-бокс), що створить умови для виробництва гарячекатаних смуг товщиною 1,5 мм і менш, а також ковпакових печей для випалювання холоднокатаних рулонів в атмосфері сухого водню. Заплановані й інші програми модернізації.

На ВАТ "Запоріжсталь" особлива увага приділяється якості продукції. Здійснюється контроль якості сировини та матеріалів, що надходять  та продукції, що відвантажується, дотримання установлених технологій на всіх рівнях виробництва. Свідченням високої якості металургійної продукції комбінату  є сертифікат, виданий фірмою TUV Nord, на відповідність гарячекатаного прокату. Захисту навколишнього середовища з кожним роком приділяється ще більше уваги. Проведення заходів дозволили за останні 10 років більше ніж в 2 рази знизити викиди пилу в атмосферу, значно покращити очищення технічних вод, обмежити вміст шкідливих домішок у відпрацьованих газах. Більше 20% території комбінату займають зелені насадження.

За об'ємом виробництва  сталі ВАТ "Запоріжсталь" входить  до четвірки найбільших підприємств  України. А за виробництвом тонколистового, в тому числі холоднокатаного прокату, ділить перше та друге місця. ВАТ "Запоріжсталь" є єдиним на Україні підприємством по виробництву тонколистового прокату з нержавіючих та легованих сталей, гнутих профілів, консервної жерсті, тонколистового прокату з полімерним покриттям - металопласту. Комбінат володіє унікальним обладнанням по виробництву великогабаритних холоднокатаних листів із спеціальних сталей, а також шліфованих та полірованих смуг і листів із нержавіючих сталей. Останні роки комбінат стабільно нарощує об'єми виробництва, скорочує енергоємність продукції, проводиться модернізація виробництва, розроблюються та впроваджуються нові технологічні процеси.

День за днем фахівці комбінату  цілеспрямовано підвищують ефективність використання виробничих потужностей, продовжують роботу з відновлення  основних фондів і удосконалюванню  технологій. Сьогодні металургійний  комбінат «Запоріжсталь» є одним  з основних постачальників якісної  листової продукції і гнутих профілів для потреб вітчизняного машинобудування, жерсті гарячого лудіння для харчової промисловості.

4. ВАТ « Запорожкокс »

Запорізький коксохімічний  завод - ВАТ «Запорожкокс» був введений в експлуатацію 15 квітня 1934 року. Історія його розвитку і становлення нерозривно пов'язана з історією нашої країни. Його будівництво було пов'язано із створенням енергетичної бази України: Дніпровської гідроелектростанції і металургійного комплексу в м. Запоріжжі, і було закінчено в 1938 р.

 ВАТ « Запорожкокс » - провідне підприємство коксохімії України, що має повний технологічний цикл переробки коксохімічних продуктів. «Запорожкокс» робить близько 10% усього коксу, що випускає в Україні. Продукція заводу: доменний кокс, кокс «орешек», коксовий дріб'язок, кокс пековий електродний сульфат амонію, бензол для нітрації, «роданистый» натрій, сірка, тіосульфат натрію, пластифікатори бетону, масло антраценове, нафталінова фракція, дьогті для дорожнього будівництва паливо казанове, пік електродний. Основні напрямки виробництва: вуглепідготовне виробництво, виробництво коксу, вловлювання хімічних продуктів коксування , очищення коксового газу , переробка кам’яновугільної смоли.

Під час Великої Вітчизняної  війни завод був повністю зруйнований. Його відбудова почалась відразу  після звільнення м. Запоріжжя в  жовтні 1943 року. Він не просто відновлювався  в колишньому обсязі, а відроджувався  цілком на новій технічній основі і в більш широких масштабах.

 В листопаді 1947 року  був виданий перший післявоєнний  кокс, в 1949 році була досягнута  його довоєнна потужність, в 1951 році відбудова була закінчена. В 1953-1957 р. продовжувалось його розширення: були введені в експлуатацію вуглезбагачувальна фабрика, батареї №№ 5,6, смолопереробний, пекококсовий цех та цех сіркоочищення.

 Потужність заводу  по виробництву коксу складала 3,0 млн. т за рік. Завод випускав  уже 42 найменування коксохімічної  продукції.

 Новаторство стало  традицією Запорізьких коксохіміків. Дякуючи цьому на заводі постійно  удосконалюється техніка та технологія  виробництва; механізуються і  автоматизуються виробничі процеси,  покращуються організація праці  і управління виробництвом.

В 1978-1985 р. була розпочата і закінчена третя реконструкція заводу, його технічна перебудова з метою підвищення його технічного рівня та вирішення важливих екологічних проблем, пов'язаних з зношенням основних фондів.

В 1980-1982 р. були збудовані і введені в експлуатацію комплекси 2-х батарей продуктивністю 925 тис. т коксу 6% вологості кожна з об'ємом камер 41,6 м3, а в 1983-1984 р. - 2-х батарей з об'ємом камер 21,6 м3 продуктивністю 440,0 тис. т коксу за рік кожна, які були перекладені в існуючих габаритах. Проектна потужність заводу 2,73 млн. т валового коксу 6% вологості за рік була успішно освоєна.

 Для вирішення екологічних  проблем були збудовані і успішно  освоєні нові установки: біохімічної  очистки стічних фенольних вод  заводу (1985 р.), безпильової видачі коксу на батареях №№ 5,6 (1984 р.), закритий цикл кінцевого охолодження коксового газу, впроваджена бездимна загрузка шихти в камери коксування, збільшена газова щільність дверей коксових батарей № 1,2 та інше.

Через різкий спад виробництва  на початку 90-х років, розпад СРСР перед  підприємством в умовах ринкової економіки гостро постали питання  його «виживання». Необхідно було терміново  зробити новий ривок в удосконаленні  технології, впровадженні безвідходного  виробництва, розширенні асортименту  продукції підприємства і її конкурентноздатності, зниженні енерговитрат, зниженні викидів в навколишнє середовище.

 Глибокий технічний  пошук, інженерна наполегливість, ініціатива, творча співдружність  з цілим рядом головних науково-дослідних  та проектних інститутів дозволили  нашому колективу найти ряд  принципово нових напрямків в  технології і вирішити цю проблему. В 1994 році підприємство стало Відкритим Акціонерним Товариством ВАТ «Запорожкокс». Починаючи з 1994 року підприємство стало безвідходним. Було припинено вивіз на відвальне господарство хімічних відходів і налагоджено виробництво з них палива котлового коксохімічного змішаного, пластифікатора бетону, в'яжучих для шляхового будівництва. Тверді відходи (фуси) були використані як добавки в шихту для коксування. Було освоєно виробництво бензину із газових конденсатів та продуктів ректифікації сирого бензолу.

В 1997 році підприємство припинило  викид умовно чистих продувочних вод в шламонакопичувач меткомбінату ВАТ «Запорожсталь», а в 2000 році, після впровадження системи знезаражування господарчо-побутових та зливових вод, стало працювати в замкнутому циклі оборотного водозабезпечення.

 Було виконано великий  комплекс робіт, пов'язаних із  зниженням викидів забруднюючих  речовин в атмосферу міста  Запоріжжя: освоєна стаціонарна  установка безпильової видачі коксу на батареях №№ 1,2 біс (1995 р.), виконана на цих же батареях модернізація дверей з підвищенням їх газощільності, впроваджено також пнєвмоущільнення кришок стояків та гідроінжекція на всіх коксових батареях, здійснюється постійний ремонт кладки коксових батарей №№ 1,2, починаючи з 1997 року методом керамічної наплавки і сухого торкретування вогнетривким бетоном по методу німецьких фірм для продовження терміну служби кладки батарей, для яких уже минув нормативний термін, і багато другого.

В 2002-2003 роках на підприємстві введено в експлуатацію котельний  комплекс продуктивністю 100 т/час власного пару, освоєна технологія виробництва  високооктанових бензинів марок  А-92 і А-95, разом з УХІНом технологія виробництва бензолу для синтезу вищого сорту та багато іншого.

В 2003 році збудована установка  по отриманню пека електродного гранульованого. Вжито і других заходів, які дозволили стабілізувати роботу підприємства в складних соціально-економічних умовах, покращити умови праці більшості робочих місць, гарантувати стабільну оплату праці.

Сьогодні ВАТ «Запорожкокс» має повний комплекс коксохімічного виробництва переробки вугілля, випалювання коксу, уловлюванню та переробки продуктів коксування. В його склад входять п'ять основних цехів: вуглепідготовки, коксовий, уловлювання хімічних продуктів коксування, очищення коксового газу від сірководню та смолопереробно-пекококсового виробництва, а також вісім допоміжних цехів: ремонтний, енергоцех, залізничний, безрейкового транспорту, благоустрою, ЦЗЛ, ВТК.

 Все це об'єднано  в єдиний технологічний потік,  який потребує твердої централізації  в управлінні виробничими процесами.

Висновки

Запоріжжя є одним з  великих промислових міст України. На початку 30-х років минулого століття, коли на Дніпрі була споруджена Дніпровська  ГЕС і на її базі будувалися великі металургійні комплекси, одночасно  будувалося соцмісто для будівельників, енергетиків і металургів. Сьогодні лідером в області підвищення ефективності української теплоенгергетики стає не столиця, а місто Запоріжжя, де висококваліфіковані й ініціативні керівники й менеджери розгорнули активну діяльність, спрямовану на підвищення рентабельності теплопостачання.