Технологический процесс механической обработки деталей машин

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Мая 2013 в 22:09, курсовая работа

Описание работы

Проектируемый технологический процесс должен обеспечить выполнение требований рабочего чертежа и технических условий с минимальными затратами труда и издержками производства при наиболее полном использовании технических возможностей и средств производства, наименьшей затраты времени и труда, а также себестоимости изделий.
Отличительной технологической задачей является обеспечение концентричности наружных поверхностей с отверстием и перпендикулярности торцов к оси отверстия.
В большинстве случаев особые требования к точности формы поверхностей не предъявляются, т. е. погрешность формы не должна превышать определенной части поля допуска на размер.

Содержание работы

Описание детали
Определение типа производства
Выбор и обоснование метода получения заготовки
Разработка маршрута технологического процесса
Определение припусков на механическую обработку
Выбор технологического оборудования
Выбор и описание режущего инструмента
Выбор и описание измерительных средств
Расчёт режимов резания
Расчёт норм времени на механическую обработку заготовки
Список литературы

Файлы: 1 файл

2 переделанный.doc

— 482.50 Кб (Скачать файл)

Министерство  транспорта РФ

Сибирский государственный  университет путей сообщения

 

 

Кафедра «Технология транспортного машиностроения

и эксплуатация машин»


Технологический процесс механической обработки  деталей машин

 

Курсовой проект по дисциплине:

«Технология машиностроения и ремонт

подъёмно-транспортных строительных дорожных машин»

МА411.10.00.00.00ПЗ

 

 

 

Руководитель:                                                                        Разработал:                                              

доцент  Ильиных А.С.                                                  ст. гр. МА-411  Плетеневский      

___________                                                                            ___________

    (подпись)                                                                                                   (подпись)

___________                                                                            ___________

        (дата)                                                                                                         (дата)

 

Краткая рецензия:

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

 


(запись о допуске  к защите и подпись преподавателя)

 

______________________________________________________________________

(оценка по результатам  защиты и подпись преподавателя)

 

2011


СОДЕРЖАНИЕ

 

 

  1. Описание детали
  2. Определение типа производства
  3. Выбор и обоснование метода получения заготовки
  4. Разработка маршрута технологического процесса
  5. Определение припусков на механическую обработку
  6. Выбор технологического оборудования
  7. Выбор и описание режущего инструмента
  8. Выбор и описание измерительных средств
  9. Расчёт режимов резания
  10. Расчёт норм времени на механическую обработку заготовки

  Список литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1. Описание детали.

   Проектируемый технологический процесс должен обеспечить выполнение требований рабочего чертежа и технических условий с минимальными затратами труда и издержками производства при наиболее полном использовании технических возможностей и средств производства, наименьшей затраты времени и труда, а также себестоимости изделий.

   Отличительной технологической задачей является обеспечение концентричности наружных поверхностей с отверстием и перпендикулярности торцов к оси отверстия.

   В большинстве  случаев особые требования к  точности формы поверхностей не предъявляются, т. е. погрешность формы не должна превышать определенной части поля допуска на размер.

   Рассматриваемая  деталь является колесом с наружным диаметром 440h16, с основным внутренним отверстием диаметром 95H8, и четырьмя отверстиями диаметром 50 . Колесо изготавливается из сталь марки Сталь ХГН ГОСТ 14959-79, серийного производства.

 

2. Определение типа производства.

      Тип  производства определяется программой выпуска, техническими и экономическими условиями осуществления технологического процесса. При массовом производстве за большинством рабочих мест закреплена одна операция, при серийном - несколько периодически повторяющихся операций. При единичном производстве выпускают изделия широкой номенклатуры в малых количествах или индивидуально.

      Целью настоящего  проекта является разработка  технологического процесса для серийного производства.

 

3. Выбор и обоснование метода получения заготовки.

    Вид заготовки и способ ее получения зависит от конструкции детали, материала, масштаба выпуска. Заготовки деталей машин могут изготавливаться литьем, прокаткой, листовой и объемной штамповкой, сваркой, а также комбинированными способами. Для получения заготовок при серийном производстве используют точные методы литья, штамповку, холодное вдавливание. В данном случае заготовка получена штамповкой, тем самым повышая точность заготовки, снижая трудоемкость механической обработки и расход материала. При  этом стоимость заготовки увеличивается.

Ориентировочная величина расчётной массы поковки Мп.р.:

Мп.р.= Мд∙Кр

где Мп.р.- расчётная масса поковки, кг;

      Мд- масса детали, кг,

      Кр- расчётный коэффициент, (Кр= 1.5-1.8) [1].

 

Мд= Vд∙ γ;

где Vд- объём детали, (Vд=0,019 м3, см. рис. 1);

      γ – плотность материала, (γ = 7740 кг/м3);

 

 

 


Рис. 1: Расчет объёма детали.

 

Vд= V1 - V2 - V3 – V4 –V5 –V6  = 12460407∙10-9 м3;

Мд= 12460407 ∙ 10-9 ∙ 7740 =96.4 кг,

Мп.р = 96.4∙1,6 = 154.24 кг.

   Исходный индекс для последующего  назначения основных припусков  и допускаемых отклонений определяется в зависимости от:

Массы –154.24 кг;

марки стали – Сталь ХГН ГОСТ 14959-79;

степень сложности [1] – С4;

класса точности поковки [1] – Т4:

Исходный индекс – 12.


   Припуск на механическую  обработку включает основной, а  также дополнительные припуски, учитывающие отклонения формы поковки, величину припусков следует назначать на одну сторону номинального размера поковки. Основной припуск на механическую обработку поковок в зависимости от исходного индекса равен: 3,6.

   Дополнительный припуск,  учитывающий смещения поковки,  изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности, межцентрового и межосевого расстояний, угловых размеров, определяются исходя из формы поковки и технологии её изготовления, а также в соответствии с рекомендациями:

- отклонения межосевого расстояния 0,1…0,3 мм;

- допускаемые отклонения радиальному биению 0,2…0,6;

- величина смещения по поверхности  разъёма штамповки 0,1…0,2;

- минимальная величина радиусов  закруглений наружных углов поковок  4,0:

   Допуски и допускаемые  отклонения линейных размеров  поковок назначается в зависимости от исходного индекса и размеров поковки: .

   Допуск радиусов закруглений внутренних и наружных углов поковок [1]: 2,0.

   Допускаемое наибольшее  отклонение от концентричности пробитого в поковке отверстия устанавливается в приделах 0,4…0,8.

 

3.1. Порядок расчёта технико-экономических показателей

   Произвести технико-экономический расчёт 2-х вариантов изготовления заготовки: методом горячей объёмной штамповки и из проката.

3.1.1 Заготовка из проката

   За основу расчёта промежуточных  припусков принимаем наружный  диаметр детали мм.   

   По расчётным данным заготовки  выбран необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590-88 «Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент»: Диаметр проката 420 мм; Круг 420-В-ГОСТ2590-88.

Масса заготовки:

GЗ = γ ∙ V;

где V – объём заготовки, см3 (V = ).

G = 7740 ∙ 23236050∙10-9  = 179,8 кг

   Число заготовок, исходя из принятой длинны поката по стандартам, определяем по формуле:

Из проката длинной 4 м:

где lзаж.- минимальная длина опорного (зажимного) конца [1], мм (lзаж=25мм),

      Lпр – длина выбранного проката, мм,

      lр – ширина резца [1],  (lр=7мм),

      Lз – длина заготовки, мм,

      lо.т.- длина торцевого обрезка проката, мм:

lо.т.= (0,3…0,5)∙а;

где а – диаметр круга, (а = 440мм)

lо.т.= 0,3∙440 = 132мм


Получаем 23 заготовки из данной длинны проката.

Из проката 7 м:

Получаем 42 заготовок из проката 7 м.

Остаток длинны определяют в зависимости  от принятой длинны проката:

Из проката длинной 4 м:

                                         

Потери материала на некратность, %:

   Из проката длиной 7м:

                                         

                                         

   Из расчета на некратность  следует, что прокат длиной 7м для изготовления заготовок более экономичен. Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составляет:

   Потери материала на длину торцевого обрезка проката в процентном отношении к длине проката составляет:

Общие потери (%) к длине выбранного проката:

Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических потерь:

Коэффициент использования материала:

где Gд – масса детали, кг; 

Стоимость заготовки  из проката:


где См- стоимость 1т материала (См=15000 руб.);

       Сотх- стоимость 1т отходов (Сотх=3700руб).

 

3.1.2 Заготовка изготовлена методом горячей объёмной штамповки на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).

;

   

;

 

;

;

.

Допуски на размеры штампованной заготовки [1]:

Ø445 ; Ø91 ; 156 ; 31 ; 47 :

Масса изготавливаемой заготовки:

где Vзш- объем штампованной заготовки, см3 (см. рис 2.):

Рис. 2: Расчёт объёма заготовки.

 

 

 

 

 

 Расчёт объёма производится с учётом плюсовых допусков:


Vд= V1 - V2  = 19588014,7∙10-9 м3;

 

Gзш =  7740∙ 19588014,7 ∙ 10-9 = 151,6 кг.

   Принимаем неизбежные технологические потери (угар, облом и т.д.) при горячей объемной штамповке равными Пш=10%, определим расходы материала на одну деталь:

 

                                                 

Коэффициент использования материала  на штамповочную заготовку:

 

Стоимость штамповочной заготовки:

;

   Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки:

где ;

      

        N – Годовой объём выпуска деталей [1], шт. (N = 10000 шт.);                                          

кг.

 

   Технико-экономический расчет показывает, что получение заготовки методом горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочной машине, более экономично по использованию материала, чем изготовление ее из проката. Принимаем изготовление детали из заготовки, полученной методом штамповки.

 

 

 

 

4. Разработка  маршрута технологического процесса 

механической  обработки.

   Маршрут обработки выбирают в зависимости от вида заготовки, ее массы и формы, требуемой точности и чистоты обработки. Если точность заготовки не высока, то обработку начинают с черновой по заданному классу точности и шероховатости поверхности выбирают один или несколько методов окончательной обработки (см. Таблицу 1.).


Таблица 1. Технологическая схема изготовления деталей класса колесо

Номер операции

Наименование и краткое  содержание операции, технологические  базы

Станок

00

Заготовительная (ГКМ)

 

005

Токарная.

Точение поверхности наружного контура 7. Подрезание торца 3.

Технологическая база – отверстие колеса.

ЧПУ РТ-706

010

Токарная.

Точение поверхностей контура торцевого, зенкерование (растачивание) базового отверстия 4.

Технологическая база –  наружный диаметр колеса и торец после оттачивания на первой операции.

ЧПУ РТ-706

015

Вертикально–сверлильная.

Сверлим четыре  отверстие 2, на глубину 30 мм.

Технологическая база –  торцы колеса.

2Р135

020

Протяжная.

Протягивание базового отверстия 4 и отверсий 2.

Технологическая база – торец ступици колеса.

Протяжной

7Б56

025

Токарная.

Точение поверхности 6.

Технологическая база –  отверстие и торец ступицы.

ЧПУ РТ-706

030

Промежуточный контроль

 

035

Токарная.

Точение выемки под рельс 1.

Технологическая база –  отверстие и торец ступицы.

ЧПУ РТ-706

040

Токарная.

Подрезание торцов 3. Точение фасок у поверхностей 4 и 6.

Технологическая база –  внутренний диаметр.

ЧПУ РТ-706

045

Зачистная.

Зачистка заусенцев  и мойка.

Автомат для зачистки и мойки

050

Шлифовальная

Внутришлифовальная предворительная. Шлифование поверхности 6 и 4 (см. операцию 005).

Внутришли-фовальный  полуавтомат (3А252)

055

Шлифовальная

Внутришлифовальная чистовая. Шлифование поверхности 2 (см. операцию 015).

Внутришли-фовальный  полуавтомат (3А252)

060

Шлифовальная

Внутришлифовальная чистовая. Шлифование поверхностей 6 и 4.

Внутришли-фовальный  полуавтомат (3А252)

065

Контрольная.

 Промежуточный контроль.

 

070

Термическая обработка.

НВ = 300…360.

 

075

Моечная.

Мойка детали.

Моечный агрегат

080

Контрольная.

Окончательный контроль

 

Информация о работе Технологический процесс механической обработки деталей машин