Основы организации производственных процессов

Методы организации производства в значительной мере зависят от технологического профиля предприятия. Многие организационные  вопросы могут быть решены только на основе глубоких знаний, применяемых  на предприятии технологических  процессов, особенностей оборудования и оснастки, технологической и  конструкторской характеристик  изделия.

Производство при всех условиях является общественным и находится  в состоянии изменения и развития. Оно не может быть неорганизованным, иначе распадётся, перестанет существовать.

Поэтому организация производства – неотъемлемая часть любого способа производства, изменяющаяся и совершенствующаяся по мере его развития.

Организация производственного процесса предусматривает рациональное сочетание  в пространстве и во времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих  процессов, обеспечивающее наименьшее время его осуществления.

1. Основные принципы организации производственного процесса

Рациональная организация производственных процессов на предприятиях базируется на следующих принципах:

- специализации и стандартизации;

- прямоточности;

- непрерывности;

- ритмичности;

- автоматичности;

- профилактики.

 

2.1.2. Принцип специализации и стандартизации

 

Специализация представляет собой форму общественного разделения труда, которая, развиваясь планомерно, обуславливает выделение и обособление отраслей, предприятий, цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест.

Они изготовляют определённую продукцию  и потому отличаются особым производственным процессом и кадрами, подготовленными  для наиболее успешного его осуществления.

Важным фактором, способствующим специализации  машиностроительных заводов, является стандартизация.

Ограничивая число разновидностей и типов изделий одного эксплуатационного  назначения минимально необходимым  ассортиментом наиболее совершенных  образцов, стандартизация приводит к  сужению номенклатуры выпускаемой  продукции при значительном увеличении масштаба производства по каждому изделию.

Специализация завода во многом определяет внутризаводскую специализацию: чем  глубже проведена первая, тем лучше  специализированы цехи, участки, линии и рабочие места, тем стабильнее сочетание основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в пространстве и во времени.

Уровень специализации машиностроительных заводов и их подразделений (вплоть до рабочих мест) всецело зависит  от сочетания двух факторов:

·         масштаба производства;

·         трудоёмкости продукции.

 

Масштаб производства определяется объёмом работ, вытекающим из плана по выпуску заводом готовой продукции, конструкцией изделий, а также требованиями внутризаводского планирования.

Увеличение масштаба производства отдельных видов изделий, узлов, деталей и заготовок во многом зависит от проводимой на заводе стандартизации, которая обеспечивает повторяемость  узлов и деталей не только в  одном изделии, но и в различных  изделиях.

 

 

Трудоёмкость продукции по мере роста масштабов производства и освоения технологических процессов снижается.

При значительных масштабах производства уменьшение трудоёмкости достигается  путём внедрения прогрессивных  технологических процессов, основанных на использовании механизированного  и автоматизированного оборудования, а также специальной оснастки.

Большой масштаб производства в  механических цехах обеспечивает возможность  использования металлорежущих станков-автоматов  и полуавтоматов, автоматических станочных  линий, специальных, многоинструментальных и других высокопроизводительных станков.

 

Таким образом, при организации производственного процесса необходимо всемерно соблюдать принцип специализации и закреплять за каждым производственным подразделением, начиная с завода и кончая рабочими местами, строго ограниченную номенклатуру работ, подобранных по признаку их конструктивно-технологической однородности.

2.2. Стадии производственных процессов

Выделяют следующие  стадии основных производственных процессов:

- изготовительная;

- обрабатывающая;

- сборочная;

- регулировочно-настроечная.

1. Изготовительная стадия предназначена для производства заготовок деталей.

Она характеризуется весьма разнообразными методами производства. Основная тенденция развития технологических  процессов на этой стадии заключается  в приближении заготовок к  формам и размерам готовых изделий. Орудиями труда на этой стадии являются отрезные станки, прессово-штамповочное оборудование и др.

Например, раскрой или  резка заготовок деталей из материала, изготовление заготовок методами литья, штамповки и т.д.

2. Обрабатывающая стадия  включает в себя механическую  обработку.

Предметом труда здесь  являются заготовки деталей; орудиями труда на этой стадии являются в  основном различные металлорежущие станки, печи термической обработки, аппараты для химической обработки. В результате выполнения этой стадии деталям придаются размеры, соответствующие  заданному классу точности.

3. Сборочная стадия  – это производственный процесс,  в результате которого получаются  сборочные единицы, подузлы, узлы, блоки или готовые изделия.

Предметом труда на этой стации являются детали и узлы собственного изготовления, а также полученные со стороны комплектующие изделия.

Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную.

Стационарная сборка осуществляется, когда изделия изготавливаются  на одном рабочем месте, а детали подаются. При подвижной сборке изделия  создаются в процессе перемещения  от одного рабочего места к другому. Орудия труда здесь не так многообразны, как в обрабатывающей стадии. Основными  являются всевозможные верстаки, стенды, транспортирующие и направляющие устройства.

Сборочные процессы, как  правило, характеризуются значительными  объемами работ, выполняемыми вручную, поэтому их механизация и автоматизация  – главная задача совершенствования  технологического процесса.

 

4. Регулировочно-настроечная  (последняя) стадия проводится с целью определения необходимых технических параметров готового изделия. Предметом труда здесь являются готовые изделия или их отдельные сборочные единицы. Орудия труда – универсальная контрольно-измерительная аппаратура: специальные стенды для испытаний.

2.3. Классификация типов производства

 

Под типом производства необходимо понимать организационно-технологическую характеристику производственного процесса, основанную на его специализации, повторяемости и ритмичности (на одном рабочем месте, в масштабе линии, участка, цеха, завода в целом).

Свойственный данному заводу или  цеху тип производства во многом предопределяет применяемые здесь методы подготовки, планирования, контроля производства, формы организации труда, особенности  технологических процессов.

По уровню специализации и характеру повторения детале-операций, каждое рабочее место может быть отнесено к одному из следующих типов производства:

·         массовое;

·         серийное;

·         единичное.

 

Рабочие места массового производства специализированы на выполнении одной повторяющейся операции.

Рабочие места серийного производства специализированы на выполнении двух или нескольких закреплённых за ними операций, причём они чередуются в определённой последовательности и таким образом ритмично повторяются через определённые промежутки времени.

Рабочие места единичного производства лишены постоянно закрепленных за ними операций и поэтому загружаются различными работами.

Специализация таких рабочих мест обусловлена только их технологической  характеристикой, габаритами обрабатываемых на них изделий. Ритмичное чередование  операций здесь отсутствует.

Особенности загрузки отдельных рабочих  мест весьма важны, но их ещё недостаточно для характеристики типа производственного  процесса в целом. Поскольку последний связан с движением изделий через рабочие места, выполняющие отдельные операции, следует учитывать также формы взаимной связи этих рабочих мест, выражаемые принципами непрерывности и прямоточности.

 

По степени непрерывности различают:

·         прерывное движение изделий в процессе производства;

·         непрерывное движение изделий в процессе производства.

Прерывное движение изделий характеризуется межоперационными перерывами, вызванными несогласованностью выполнения операций во времени. В течение этих перерывов происходит накопление изделий между рабочими местами, производятся складские (в частности, комплектовочные) и контрольные работы.

Непрерывное движение изделий находит практическое выражение в непрерывном потоке, отличительной особенностью которого является прохождение изделия через все операции без задержек, вызванных несогласованностью выполнения этих операций во времени. Сочетая особенности загрузки отдельных рабочих мест с формами движения изделий между ними, получают общую классификацию типов производства (рисунок 1):

Рисунок 1- Классификация типов производства  

 

В массовом непрерывно-поточном (неавтоматическом) производстве загрузка каждого рабочего места одной постоянно повторяющейся операцией сочетается с непрерывным движением изделий. Рабочие места размещаются в соответствии с принципом прямоточности в порядке, соответствующем последовательности операций технологического процесса.

В массовом непрерывно-поточном (автоматическом) производстве процесс осуществляется при помощи системы машин-автоматов, объединяемых в поточно-автоматические линии.

В массовом прямоточном производстве каждое рабочее место также загружено только одной операцией, однако непрерывность движения изделий здесь отсутствует, рабочие места размещаются в той последовательности, которая отвечает порядку технологических операций.

Серийное производство характеризуется прикреплением к каждому рабочему месту нескольких операций.

В зависимости от числа операций оно может быть:

·         крупносерийным;

·         среднесерийным;

·         мелкосерийным.

Если для крупносерийного производства характерно прикрепление к рабочим местам небольшого числа операций при регулярном, периодическом их чередовании, то в мелкосерийномпроизводстве, где число операций, выполняемых на отдельных рабочих местах, относительно велико, регулярность чередования, как правило, отсутствует.

В серийном непрерывно-поточном производстве движение изделий непрерывное, а размещение рабочих мест прямоточное.

В этом случае можно провести частичную  аналогию с массовым непрерывно-поточным производством: в период работы над  каждой данной серией изделия проходят через рабочие места без перерывов.

Однако в отличие от массового  непрерывно-поточного производства со свойственным ему длительно устойчивым видом продукции в серийном непрерывно-поточном производстве одна серия изделия  сменяет другую, что может сопровождаться переналадкой оборудования на всех рабочих  местах.

Серийное непрерывно-поточное производство может быть автоматическим (например, при использовании переналаживаемой автоматической линии) и неавтоматическим.

Серийное простое производство отличается прерывным движением изделий. Партия заготовок или деталей проходит через одну операцию и затем целиком или частями поступает на следующую операцию. В промежутке между смежными операциями она часто лежит в цехе или на складе в ожидании освобождения рабочего места, занятого другой работой.

Для серийного простого производства характерно групповое размещение оборудования. Например, группы токарных, фрезерных, строгальных, протяжных, зуборезных или  иных станков создаются и размещаются  по признаку технологической однородности.

Серийное прямоточное производство, как и серийное простое, характеризуется прерывным движением изделий, но, в отличие от него, прямоточной планировкой рабочих мест в соответствии с последовательностью операций технологического процесса.

В единичном производстве нет закрепления операций за отдельными рабочими местами; движение изделий в процессе производства прерывное, оборудование размещается, как правило, по групповому признаку.

 

Производственный  цикл – календарный период времени  с момента запуска сырья и  материалов в производство до момента  выпуска готовой продукции.

Производственный  цикл является важным нормативом организации  производства, так как определяет планы производства, планы материально-технического снабжения, оперативно-производственные планы. В связи с этим важной задачей  является снижение производственного  цикла, что требует знания его  структуры.