Организация и планирование технического ремонта в ЛПХ

 

 

Количество технических  ремонтов не определяем, так как  их проводят по потребности, а их трудоемкость определяется по формуле:

- для тракторов:

                                                                                                  (22)

 

где - годовая трудоемкость технических ремонтов на 100 мото-часов, чел.-час;

       - удельная скорректированная трудоемкость на 100 мото-часов.

ЛП-19А:

 

ЛП-18А:

 

ЛП-30Г:

 

ЛТ-65Б:

 

- для автомобилей:

                                                                                                             (23)

 

где - годовая трудоемкость технических ремонтов на 1000 км, чел.-час;

       - удельная скорректированная трудоемкость на 1000 км.

МАЗ-5434:

 

ГКБ-9362:

 

 

 

По рассчитанным данным составляем таблицу по трудоемкости выполнения технических, сезонных обслуживаний и  текущих ремонтов.

 

2.3. Планирование  производственной программы РММ

 

Основной объем производственной программы РММ определен в  предыдущем разделе.

Таблица 3 – Производственная программа РММ

Наименование машин, оборудования	Виды ТО и Р	Трудоемкость работ
		чел.-час	%
1	2	3	4
Лесозаготовительное оборудование:
ЛП-19А	ТР	1516,4	3,31
	СО	60
	ТО-1	-
	ТО-2	286
	ТО-3	135
ЛП-18А	ТР	3150	6,8
	СО	120
	ТО-1	-
	ТО-2	-
	ТО-2	540
	ТО-3	288
ЛП-30Г	ТР	3033,7	7,88
	СО	80
	ТО-1	-
	ТО-2	288
	ТО-3	238
ЛТ-65Б	ТР	1195,6	2,54
	СО	48
	ТО-2	192
	ТО-3	96
МАЗ-5434	ТР	14789,6	29,79
	СО	110
	ТО-1	1296
	ТО-2	1755

 

 

 

Продолжение таблицы 3
1	2	3		4
ГКБ-9362	ТР		2007,1	3,83
	СО		3,74
	ТО-1		209,3
	ТО-2		87,5
Прочее оборудование	-		14816,72	24,59
ИТОГО	-		46341,66	76,92
Прочие работы	-		6951,25	11,54
Обслуживание собственного оборудования	-		6951,25	11,54
Всего			60244	100

 

Но кроме ремонта лесозаготовительной  техники, в ремонтно-механических мастерских осуществляется ремонт прочего оборудования (хозяйственные автомобили, автобусы и строительно-дорожные механизмы). Его трудоемкость можно принять  в процентах от суммарной трудоемкости ремонтов в РММ основной лесозаготовительной  техники. При мощности ЛПХ от 200 тыс. м³ до 400 тыс. м³ (при среднем расстоянии вывозки 50 км) [6].

Также в РММ выполняются  прочие работы, к разряду которых  относятся работы по выполнению заказов  ПТО, цехов и производственных участков ЛПХ по ремонту и изготовлению деталей, инструмента и нестандартного оборудования, содержанию зданий и  инженерных коммуникаций. Трудоемкость прочих работ следует принять  в размере 15% от суммарной трудоемкости ремонтов основного лесозаготовительного и прочего оборудования.

Таблица 4 – Распределение  программы РММ по производственным участкам

Наименование работ	Трудоемкость
	В т.ч. по видам работ
	%	чел.-час
1	2	3
1. Разборочно-сборочные,  диагностические	50	30122
2. Станочные	18	10843,92
3. Кузнечно-термические	3	1807,32
4. Сварочные	8	4819,52

 

Продолжение таблицы 4

1	2	3
5. Электроремонтные	7	4217,08
6. Аккумуляторные	2	1204,88
7. Медницко-жестяницкие	3	1807,32
8. Шиномонтажные	2	1204,88
9. Столярные	2	1204,88
10. Прочие	5	3012,2
Итого	100	60244

 

Кроме перечисленных выше работ, в РММ осуществляется обслуживание собственного оборудования, трудоемкость которого принимается также в  размере 15% от трудоемкости ремонтов основного  лесозаготовительного и прочего  оборудования ЛПХ.

 

 

3. Расчет и подбор  оборудования в РММ (в блоке  с ПЦТО)

 

Оборудование предопределяется назначением РММ, принятым технологическим процессом и методом ремонта.

РММ предназначен для выполнения текущего ремонта машин и оборудования, их узлов и агрегатов; капитального ремонта некоторых несложных агрегатов; для выполнения всех заказов ПТО, цехов и производственных участков предприятия по ремонту и изготовлению приспособлений и инструмента.

РММ включает пост наружной мойки с очистными сооружениями; посты текущего ремонта машин  и оборудования; производственные участки: агрегатный, слесарно-механический, кузнечно-сварочный, медницко-жестяницкий, текущего ремонта  двигателей, ремонта топливной аппаратуры, гидрооборудования, автотракторного электрооборудования, аккумуляторов, узлов и агрегатов нижнескладского оборудования, силового электрооборудования, полимерных покрытий и склеивания деталей, инструментально-раздаточную кладовую, склад запчастей и агрегатов оборотного фонда, площадку с твердым покрытием и служебно-бытовые помещения. Посты и производственные участки РММ оснащаются оборудованием, приспособлениями, инструментом и оснасткой согласно типовым проектам. Дополнительно к этому рекомендуется следующие мероприятия для механизации процессов ремонта в РММ:

1. Применение всевозможных подъемно-транспортных средств (тельферов, монорельсов, кранбалок и др.) на всех участках мастерской;
2. Оснащение разборочных работ средствами малой механизации (приспособлениями, съемниками, механизированным инструментом, прессами и другим оборудованием). Применение средств (стендов, тележек и др.), облегчающих и ускоряющих работы по сборке узлов, агрегатов, машины (двигателей, коробок передач, бортовых фрикционов, задних мостов, масляных и топливных насосов и др.);
3. Разработка и применение стендов (автоматических) для приработки и испытания агрегатов и всей машины в целом (двигателя, коробок                                                                                             передач, задних мостов, масляных, топливных насосов и др.);
4. Применение средств малой механизации для проведения сложных технических обслуживаний в мастерской (смазки сопряжений, измерения технического состояния узла, агрегата без разборки, измерения люфтов, компрессии и др.);
5. Применение универсальных станочных приспособлений (для токарных, расточных, шлифовальных, фрезерных и других станков);
6. Применение, где это возможно, более сложных средств механизации (рольгангов, транспортеров, конвейеров и др.).

Однако применение того или  иного стенда должно быть экономически

целесообразным. Поэтому  при использовании новых средств  механизации и различных приспособлений необходимо определить целесообразность их внедрения, для чего прежде всего нужно произвести расчет экономической эффективности, а если это не представляется возможным, нужно произвести оценку с точки зрения облегчения труда рабочих или улучшения качества выпускаемой продукции.

 

 

3.1. Обоснование  метода и техпроцесса ремонта

 

В настоящее время в  РММ применяются бригадный (индивидуальный),

узловой и агрегатный методы ремонта. Наиболее прогрессивным из них является агрегатный метод. Он заключается в том, что вместо сложного ремонта всей полнокомплектной машины или ее отдельных агрегатов производится замена неисправных агрегатов и узлов на исправные (новые или капитально отремонтированные) из оборотного фонда, в результате чего восстанавливается работоспособность и ресурс машины при наименьших затратах времени и средств.

Рисунок 1 – Производственный процесс ремонта в РММ

Для внедрения агрегатного  метода необходимо создать неснижаемый  оборотный фонд агрегатов, достаточный  для поддержания машин в

 

работоспособном состоянии, иметь обменный фонд отремонтированных  или новых агрегатов на РМЗ  и технических обменных, пунктах (ТОП), оснастить РММ леспромхозов необходимым ремонтно-технологическим  и нестандартным оборудованием, организовать хранение агрегатов, для  чего иметь складские помещения, грузоподъемные средства, механизмы, стеллажи и т. д.

Обеспечить хорошие транспортные связи между РМЗ и РММ с  одной стороны и между РММ  и мастерскими участками с  другой, для чего необходимо иметь  передвижные ремонтные мастерские, транспорт, трейлеры и др.

Проблема освоения агрегатного  метода актуальна и сегодня, поскольку  он применяется лишь на пятой части  предприятий отрасли. При обосновании  агрегатного метода ремонта машин  следует проанализировать существующие в РММ методы ремонта, отметить их достоинства и недостатки, а после  этого дать краткую схему производственного  процесса ремонта.

 

3.2. Расчет числа  постов технического обслуживания  и текущего ремонта техники

 

Необходимое число постов ТО вместе с СО определяется по формуле:

 

                                                                                 (24)

 

    где - количество человек на посту;

 b – коэффициент, учитывающий объем работ;

 n – число рабочих смен в сутки;

 E – коэффициент, характеризующий занятость рабочих;

 ŋ – коэффициент использования времени поста.

- для тракторов:

 

- для автомобилей:

 

Необходимое число постов ТР определяем по формуле:

 

                                                                                (25)

 

где φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления машин;

      b – коэффициент, учитывающий объем работ.

- для тракторов:

 

- для автомобилей:

 

 

4. Планирование  потребности РММ в оборудовании

 

Количество станков рассчитывается по формуле:

 

                                                                                                  (26)

 

где - годовая трудоемкость работ на i – ом виде оборудования, станко-часы; определяется в таблицу 6 по процентам от трудоемкости станочных работ из таблицы 5;

     Ф_р – годовой фонд рабочего времени единицы оборудования, часы.

 

Годовой фонд рабочего времени  единицы оборудования рассчитывается по формуле:

                                                                (27)

 

где - число рабочих дней в году в РММ, дни;

      К_см – коэффициент сменности работы РММ;

      Т_см – продолжительность смены, часы;

       Ф_с – сокращенные дни работы на 1 час, равны количеству предпраздничных дней;

       – коэффициент, учитывающий простои станков в ремонте, составляет 0,98 или 0,97 при работе в 1 или 2 смены соответственно.

 

Число дней работы РММ (Д_р) определяется по формуле:

 

                                                                                    (28)

 

где - календарное число дней в году, дни;

      - число выходных дней, берется по режиму работы РММ, дни;

      - число праздничных дней в году, дни.

 

Расчет сводится по форме  таблицу 6.

Таблица 6 – Планирование потребности слесарно-механического  участка в оборудовании

Наименование	Трудоемкость		Фонд рабочего времени  станка,ч	Кол-во станков, шт		Коэффициент загрузки станков
	%	Станко-часы		по расчету	принято
1	2	3	4	5	6	7
Токарные	50	5241,96	2138	2,78	3	0,92
Револьверные	4	433,75		0,23	1	0,23
Фрезерные	10	1084,39		0,57	1	0,57
Строгальные и долбежные	10	1084,39		0,57	1	0,57
Шлифовальные	6	650,63		0,34	1	0,34
Сверлильные	12	1301,27		0,69	1	0,69
Расточные	3	325,31		0,17	1	0,17
Прочие	5	524,196		0,28	1	0,28
Итого	100	10843,92		5,75	6	0,95